[发明专利]一种提升浇铸锭得材率的方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金工业铸锭制备领域，特别是提供了一种中小型真空熔炼设备浇铸锭得材率提升的方法。

背景技术

在冶金工业中，材料成型通常要借助于熔炼设备，现在通常用的真空熔炼设备有真空感应熔炼、等离子熔炼、电子束熔炼等等。无论用以上何种熔炼方式，都将产生一个或多个目标铸锭，浇铸锭在冷凝过程中不可避免会产生头部缩孔和疏松，甚至产生热裂纹，这样铸锭可取材率一般在60%左右。

缩孔和疏松的形成是金属凝固过程中，由液态收缩和凝固收缩引起的空洞。传统的浇铸方式，一般采用模具底部间接水冷方式对铸锭冷却，通过接触热传导可以带走大部分热量，仍有部分热量是通过模具侧壁和浇注口以热辐射形式发散出去，造成了铸锭表面凝固快，中心部位凝固慢，产生缩孔和内部组织疏松。尤其是高度超过300mm，热传导效率不高材质的铸锭，如CrAl合金，其取材部分不足60%。

因此，传统的浇铸工艺生产的铸锭得材率低，造成生产成本较高，资源浪费。

发明内容

为了解决现有技术中浇铸工艺，在冷凝过程中不可避免会产生头部缩孔和疏松，甚至产生热裂纹，铸锭得材率低，造成生产成本较高，资源浪费的问题。本发明提供了一种降低生产成本，减少资源浪费的提升浇铸锭得材率的方法。

为了解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种提升浇铸锭得材率的方法，上模位于模具底板的上方，其特征在于：包括以下步骤：

（1）、清理模具：将上模内壁及底部进行粗糙处理；

（2）、耐热棉裁切：准备两块耐热棉，其中一块耐热棉能将上模内壁完全遮护，另一块耐热棉能与上模底部吻合；

（3）、贴附耐热棉，将上模内壁和底部涂抹脱模剂，将两块耐热棉薄膜分别涂抹脱模剂，然后两块耐热棉贴分别对应贴附在上模内壁和底部，并且压实；将模具底板上均匀涂抹脱模剂；

（4）、模具烘烤：把准备好的上模和模具底板放入500℃退火炉烘烤0.5小时；

（5）、浇铸；

（6）、取锭。

前述的一种提升浇铸锭得材率的方法，其特征在于：步骤（1）中：对上模内壁及底部进行粗糙处理采用的是喷砂处理。

前述的一种提升浇铸锭得材率的方法，其特征在于：步骤（2）中：准备两块耐热棉，其中一块耐热棉能将上模内壁完全遮护，厚度2mm；另一块耐热棉能与上模底部吻合，厚度5mm。

前述的一种提升浇铸锭得材率的方法，其特征在于：步骤（3）中：所述厚度2mm的耐热棉贴附在上模内壁，所述厚度5mm的耐热棉贴附在上模底部。

前述的一种提升浇铸锭得材率的方法，其特征在于：步骤（3）中：上模内壁或底部与耐热棉薄膜结合用脱模剂作过渡层。

前述的一种提升浇铸锭得材率的方法，其特征在于：所述耐热棉采用陶瓷纤维。

本发明的有益效果是：本发明避免铸锭与模具直接接触，减少了铸锭通过热辐射产生的热量损失，铸锭自下而上冷却，使缩孔、疏松区域上移，接近浇注口，提升了铸锭得材率。本发明因为有耐热棉隔绝铸锭与模具接触，模具没有锥度，也能很顺畅脱模。

附图说明

图1是本发明上模内壁和底部喷砂处理后的状态示意图。

图2是本发明上模安装耐热棉后的状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步的描述。

一种提升浇铸锭得材率的方法，包括上模1和模具底板2，上模1位于模具底板2的上方，其特征在于：包括以下步骤：

如图1所示，（1）、清理模具：将上模1内壁3及底部4进行喷砂处理；

（2）、耐热棉裁切：准备两块耐热棉，其中一块耐热棉5能将上模内壁3完全遮护，厚度2mm；另一块耐热棉6能与上模底部4吻合，厚度5mm。

（3）、贴附耐热棉，将上模1内壁3和底部4涂抹脱模剂，将两块耐热棉薄膜分别涂抹脱模剂，然后两块耐热棉贴分别对应贴附在上模内壁3和底部4，并且压实，上模内壁3或底部4与耐热棉薄膜结合用脱模剂作过渡层；将模具底板2上均匀涂抹脱模剂；

（4）、模具烘烤：把准备好的上模1和模具底板2放入500℃退火炉烘烤0.5小时；

（5）、浇铸；

（6）、取锭。

本发明避免铸锭与模具直接接触，减少了铸锭通过热辐射产生的热量损失，铸锭自下而上冷却，使缩孔、疏松区域上移，接近浇注口，本发明的方法能使铸锭得材率提升到80%以上。

以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征及优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。