[发明专利]钢水处理用脱硫剂及其制备方法和使用方法

说明书

技术领域

本发明属于钢水冶炼领域，主用涉及用于钢水精炼工序的钢水处理用脱硫剂及其制备方法和使用方法。

背景技术

钢水脱硫剂的品种很多，多以Mg、Ca基为主，其它成分主要为SiO₂+MgO+Al₂O₃为25～45％。脱硫剂通常是由各种物料机械混合，控制粒度≤3mm，其熔点较高，一般大于1300℃。发明人所在的公司主要采用渣钢、渣铁作为原料进行电炉炼钢作业，工艺流程为电弧炉→LF精炼炉→VD精炼炉→连铸(或模铸)。在电弧炉(EBT)出钢时钢中S含量一般在0.050％～0.080％之间，由于渣钢、渣铁的化学成分不稳定，渣与钢分离困难，部分渣铁(如扒渣铁)硫含量较高，通常S含量达0.6％以上，以原料中配入扒渣铁5～8吨/炉为例，在EBT出钢时S含量平均值在0.20％左右，而发明人所在公司欲控制钢种成品中S含量≤0.035％，以发明人所在公司的现有生产条件，很难控制S含量，为了拓展原料品种，获得更高级优质钢种，发明人提供了一种脱硫效果明显的钢水处理用脱硫剂。

发明内容

本发明所解决的技术问题提供了一种脱硫效果明显的钢水处理用脱硫剂，以提高钢水质量，提高钢水初始脱硫率，降低脱硫难度。

本发明脱硫剂的化学成分重量百分比为：CaO：65％～75％，CaF₂：：10％～15％，Al₂O₃：11％～25％，SiO₂：＜2.0％，MgO＜1.0％，水分＜0.5％。为达到上述化学成分的重量要求，可采用电石、活性石灰、萤石、铝灰等原料按重量要求配加，机械混合后即可。其中，添加铝灰利于脱硫作业；添加活性石灰可降低钢中夹杂物。原料中电石、活性石灰、萤石、铝灰的重量百分比为：电石45-65％、活性石灰15-35％、萤石3-7％、铝灰10-20％，采用上述配比即可实现脱硫的目的。但是从成本控制考虑，宜采用如下重量百分比：电石45-55％、活性石灰25-35％、萤石3-7％、铝灰10-20％。更进一步优选重量百分比为：电石50％、石灰粉30％、萤石5％、铝灰15％。

为了使用时快速熔化，提高脱硫效果，在使用前可采用温度≥1100℃的预熔温度处理本发明脱硫剂。预熔处理之后可提高脱硫剂使用效率，综合原料中各种物料的熔点，选择1100℃≤预熔温度≤1400℃。、

对预熔后原料宜破碎成粒度范围为3～8mm的粉末或颗粒。为了节约破碎能耗和成本，实际操作中，发明人是先将预熔后的原料中颗粒大于8mm的脱硫剂筛选出来，再将其破碎至规定粒度，然后再与筛分出来颗粒小于8mm的混合，即得本发明脱硫剂，其粒度范围为3～8mm时宜于添加送料，也有利于快速反应和快速脱硫。

本发明脱硫剂的制备方法如下：

A、按照下述重量百分比的化学成分要求配制原料：CaO：65％～75％，CaF₂：：10％～15％，Al₂O₃：11％～25％，SiO₂：＜2.0％，MgO＜1.0％，水分＜0.5％；

B、预熔步骤A所得原料混合物，预熔温度≥1100℃(优选1100℃≤预熔温度≤1400℃)；

C、破碎预熔后的原料混合物粒度范围至3～8mm即可。

脱硫剂的使用方法是：在LF精炼入罐时加入脱硫剂3-5kg/t，当通电一次完毕，根据钢中S含量再次加入脱硫剂的量。脱硫剂的使用量通常为5-8kg/t钢水。采用本发明脱硫剂可提高钢水初始脱硫率，降低脱硫难度，实现提高钢水质量的目的。

具体实施方式

本发明脱硫剂的化学成分重量百分比为：CaO：65％～75％，CaF₂：：10％～15％，Al₂O₃：11％～25％，SiO₂：＜2.0％，MgO＜1.0％，水分＜0.5％。具体是采用电石、活性石灰、萤石和铝灰为原料配制而成。制备方法为：先预熔原料的混合物，预熔温度为：1100℃～1400℃；然后破碎预熔后的原料混合物粒度范围至3～8mm即可。脱硫剂的使用方法是：在LF精炼入罐时加入脱硫剂3-5kg/t，当通电一次完毕，根据钢中S含量再次加入脱硫剂的量。脱硫剂的使用量通常为5-8kg/t钢水。表1为筛选本发明原料的用量配方表。

表1配方表(％)