[发明专利]汽车轮辐单工位多孔冲裁模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车轮辐冲风孔模具。

背景技术

轮辐在汽车工业发展中占有比较重要角色，中型轮辐厂每年的产量均达到三四十万件，每件轮辐都有6-12个风孔，用来安装相关部件。由现有的轮辐风孔冲压技术得知，目前所用的风孔冲裁结构基本有两种：一种利用分度原理进行冲裁，即利用同一个凸模和凹模进行多个孔的冲裁，另一种为使用斜楔类机构(包括标准结构和自制机构)一次冲冲裁成所有孔位。

专利CY201220367Y及文献1672-0121(2003)04-0055-02分别介绍了上面两种冲风孔方法：

1、专利CY201220367Y中，采用旋转工件单工位冲裁，每次冲压完成一个风孔然后使用辅助夹具旋转零件，再冲另一个孔，最终冲完所有孔位。也就是说每个轮辐冲风孔需要一台机床在同一工位连续冲压6-12次才能冲压完成。因为要旋转零件造成冲压效率偏低，并且随着模具使用次数增加而使风孔间角度公差不易保证。冲压效率和产品质量在生产中是必须要提高的两个重要环节，因此此种结构已经不适于推广。

2、文献1672-0121(2003)04-0055-02中介绍了另一种轮辐冲孔结构。其使用斜楔类机构(包括标准结构和自制机构)一次冲压完成。采用斜楔同时冲裁2-5个孔。斜楔类机构因为自身结构的限制，对冲压角度和自身尺寸大小都有一定约束，会使得模具在设计时尺寸加大，模具呆板，模具结构复杂。并且在生产中对加工和调试产生一系列后续影响。而且因为斜楔类结构在高度方向都有尺寸限制，会对生产中的送料取件造成一定阻碍。因此此类模具在风孔孔位较少的情况下可以采用，如果孔位较多则很难使用，最多同时冲裁2～4个风孔。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明提供一种单工位多孔冲裁模具，能够一次完成6-12个风孔的同时冲裁，保证孔之间的公差要求并最大限度的提高生产效率，节约成本。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：包括下模整体、压料部件和上模整体。

所述的下模整体包括凹模和下模板，凹模通过凹模固定座安装在下模板上表面的中心位置，下模板上表面环绕凹模固定座均布九处墩死块，下模板上表面两侧分别固连有限位块，在下模板上表面的任意三个顶角处固连有外导柱组合件。下模板下表面依次连接下模垫板和下模底板，下模垫板两侧连接有吊钩。

所述的压料部件采用圆饼状压料芯，压料芯上表面圆心安装大导柱，外圈均布三处大导柱，均布三圈弹簧共21个，内圈6个弹簧和外圈9个弹簧中穿限位螺钉。压料芯内圈高于外圈，中间形成斜面，斜面上均布导向衬套共12处。压料芯底部安装和下模板上墩死块对应的九处墩死块。

所述的上模整体包括上模部分和驱动部分。驱动部分中驱动块为圆盘结构，中心安装大导套，外圈均布三处小导套，外圈与中心之间呈圆形均布12个贯通的滑配长方槽。上模部分中上模板与下模板对应位置安装三处导套组合件和两处限位块。在上模板上呈圆形均布12处铜基导板，冲头通过冲头固定座固定在铜基导板上，并插入驱动块的滑配长方槽。上模部分和驱动部分通过驱动块接柱连接为上模整体。

所述凹模固定座为圆柱体，顶面按轮辐型面加工，在顶面外圈均布十二处倾斜角为12.5°的斜孔，并开有漏料台阶孔。

所述凹模为带冲口刃口的长方体，共十二件，顶面按轮辐型面加工。

所述压料芯中心为大导柱安装孔，外圈做三处小导柱安装孔，并做21处弹簧安装窝孔。压料芯正面加工十二处斜面，斜面与压料芯外圈平面夹角呈12.5°，对应做十二处安装导向衬套的安装槽，并做十二处冲头让位通孔，压料芯背面按轮辐型面加工。

所述导向衬套为厚度5mm的长方环体，共十二件。

所述驱动块中心为大导套安装孔，外周有三处小导套安装沉台孔，顶面外圈与内圈之间有十二处12.5°斜面，每个斜面上开有滑配通槽。底面十二处斜面及平面与压料芯顶面保证3mm间隙。底面对应压料芯的弹簧有21处弹簧窝孔，其中内圈六处和外圈九处弹簧窝孔中有螺钉过孔。

所述上模板为铸造件，中心为导套窥视孔，上顶面为驱动块贴合面，周圈均布十二处12.5°铜基导板安装面及八处驱动块接柱安装孔。

所述冲头固定座为带挂台的长方体，长方体四周与驱动块十二处滑配通槽滑配，底面与铜基导板滑配，顶面加工冲头安装腔，共十二件。

所述冲头为四周线切割长方体，顶面做3mm落差斜刃，共十二件。