[发明专利]一种高比表面多孔炭材料的制备工艺无效

专利信息
申请号: 201110444464.8 申请日: 2011-12-27
公开(公告)号: CN102515145A 公开(公告)日: 2012-06-27
发明(设计)人: 屈晓兰;王振中;瞿研 申请(专利权)人: 常州第六元素材料科技股份有限公司
主分类号: C01B31/02 分类号: C01B31/02
代理公司: 北京中恒高博知识产权代理有限公司 11249 代理人: 夏晏平
地址: 214000 江苏省无锡市无锡惠山区*** 国省代码: 江苏;32
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摘要:
搜索关键词: 一种 比表面 多孔 材料 制备 工艺
【说明书】:

技术领域

本发明涉及一种炭材料,更具体地说,涉及一种高比表面多孔炭材料的制备工艺。

背景技术

多孔炭材料,因为其优异的性能,已经在食品工业、化学工业、医药工业和其他各种工业中得到广泛的使用。

根据多孔炭的孔结构,国际纯粹与应用化学联合会将多孔炭分为三类:微孔炭(平均孔径< 2 nm )、中孔炭(2 nm < 平均孔径 < 50 nm )、大孔炭(平均孔径 > 50 nm )。根据应用领域的不同,对多孔炭有不同的性能要求。如吸附有机小分子(如甲醛),需要采用微孔炭;吸附大分子(如染料),需要采用中孔、甚至大孔炭;如应用于储能领域(如超级电容器),对其孔结构同样有特殊的要求,孔道的窄宽直曲,将影响电解质离子在其内部的扩散迁移,从而影响电容器的能量密度和电容器内阻。

CN 101973542 A 公开了一种超级电容器用多孔炭材料的制备方法,以石油焦或沥青焦为原料、复合碱金属氢氧化物为活化剂,通过二段活化工艺制备多孔炭材料,得到的多孔炭材料。该方法虽然可以控制比表面积,但制备的比表面积仅在1500~1800m2/g之间。

CN101973542A 公开了一种高比表面积多孔炭材料的制备方法。该方法以间苯二酚与甲醛为原料,以氢氧化钾或氢氧化钠为催化剂,使用炭气凝胶法得到高比表面积的多孔炭材料。但该专利中提及的间苯二酚、甲醛均为有毒、带刺激性气味的易燃性物质。

本公司的另一专利CN102070140A 公开了一种利用强碱处理得到高比表面积石墨烯材料的方法,使用强碱活化,从而快速、大批量地在石墨烯表面腐蚀出纳米量级的微孔,极大地提高其比表面积。虽然此法制备的石墨烯比表面积能达到3000m2/g,但是此方法使用的强碱与氧化石墨的质量比为1 ~ 50:1,生产成本极高,且对比表面生成不可控制。

发明内容

为了弥补上述技术的缺点,本发明提供了一种高比表面多孔炭材料的制备工艺,实现了比表面积在3000 m2/g以下时精确可控,所制备的高比表面多孔炭材料具有大量的孔,因此也具有相当大的比表面积(1500 ~ 3000 m2/g),同时,该制备工艺的原料安全环保、流程简洁高效、生产成本极低。

本发明所提出的高比表面多孔炭材料的制备工艺,包括如下步骤:

(1)除杂烘干:将活性炭、碳纳米管、膨胀石墨、氧化石墨烯、石墨烯中的一种或两种以上的炭材料,混合至去离子水中,过滤除杂后烘干;

(2)碱溶液配制:按照碱含量与炭材料的重量比为0.1 ~ 20:1的比例配置相应的碱溶液;所述碱溶液浓度为0.1 mol/L ~ 10 mol/L;

(3)分散处理:将步骤(1)所得到的炭材料颗粒或粉末,加入到步骤(2)所配置的碱溶液中,分散处理1 小时至 72小时;所述分散处理为搅拌、超声或静置中的一种或两种以上的任意组合;

(4)低温干燥:将步骤(3)所得到的分散溶液,于20 ℃ ~ 260 ℃低温干燥至恒重;

(5)高温热处理:将步骤(4)所得的固体颗粒或粉末进行700 ℃ ~ 1200 ℃高温热处理1小时至8小时;

(6)高比表面多孔炭材料的制得:将步骤(5)所得到的多孔炭初级产物进行水洗、过滤和干燥,除去残余的碱杂质,得到高比表面多孔炭材料。

具体地,所述碱溶液为氢氧化钾、氢氧化钠、碳酸钠、碳酸氢钠、碳酸钾或碳酸氢钾中的一种或两种以上的任意组合。

具体地,所述低温干燥为真空干燥、鼓风干燥、油浴干燥或喷雾干燥中的一种或两种以上的任意组合。

具体地,所述高温热处理为真空热处理或惰性气体保护热处理。

具体地,所述惰性气体保护热处理中的惰性气体为氮气、氦气、氖气、氩气、氪气或氙气中的一种或两种以上的任意组合。

本发明所提出的高比表面多孔炭材料以及它的制备方法,具有以下有益效果:

1. 本发明实现了比表面相比现有技术更大,而且比表面积在3000 m2/g 以下时精确可控,能够充分根据生产的需要来制备炭材料,使得工业生产目的性、可操作性更强。

2. 本发明的生产流程简便有效、所使用的原材料都是安全环保的,相比现有技术中所使用的原料,本发明充分实现了绿色生产、无毒无害;同时,本发明通过定量加碱法,使得各个生产流程的原料配比更加清晰简化,达到了节约成本、减少废液的效果。

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