[发明专利]一种低硫钢的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金工业的炼钢技术领域，具体涉及一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法。

背景技术

现有的转炉控硫工艺，转炉硫分配比5～7之间，石灰加入量在70kg/t以上，渣量在130kg/t以上，不能满足生产硫含量小于0.005％的低硫钢的要求。

对于转炉双联冶炼，脱磷炉的吹炼时间短，废钢融化时间有限，因此对废钢的要求很高，极易造成废钢不熔化，以及回硫。对于脱碳炉而言，渣量要远小于现有的转炉工艺，因此控硫效果更差，需要转炉后对应相应的脱硫精炼工艺。

由于转炉控硫能力有限，为了生产S＜0.005％的低硫钢水，往往需要在后道工序通过LF、RH进行进一步的脱硫处理，精炼成本高，生产节奏匹配不好，钢水质量不能满足要求。使用RH喷粉脱硫，由于渣钢界面有限，不利于脱硫，脱硫效果较差。LF工艺在电极升温底吹搅拌的条件下加入脱硫剂，脱硫效果好，可以生产超低硫钢；但是LF工艺易造成钢水增碳增氮，不能达到某些对碳氮有要求的钢种的要求，另外LF工艺的钢水处理时间较长，生产节奏和连铸的匹配较差。

发明内容

本发明的目的在于提供一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，无需二次精炼脱硫，只依靠原辅料控制和转炉操作便可生产S＜0.005％的低硫钢水。

为了达到上述目的，本发明采用的技术方案包括如下步骤：

一种采用转炉双联工艺的低硫钢的生产方法，包括如下步骤：

步骤(1)，铁水扒铁渣加入脱硫剂，进行KR脱硫处理，脱硫铁水扒渣后兑入脱磷炉；

步骤(2)，所述脱磷炉加入废钢、渣料后开始吹炼，处理结束半钢兑入脱碳炉；

步骤(3)，所述脱碳炉加入渣料，开始吹炼，吹炼结束钢水满足S＜0.005％的标准。

上述方案中，所述步骤(1)中KR脱硫处理使用的脱硫剂为石灰和萤石的混合物，脱硫剂石灰和萤石的质量配比为10∶1，脱硫剂加入量为6kg/t，铁水扒渣率＞95％，KR脱硫处理结束后，铁水中S＜0.002％，脱硫铁水带渣量小于0.6kg/t。

上述方案中，所述步骤(2)中所述废钢比为8～12％，所述废钢中S＜0.02％，所述渣料为石灰、轻烧白云石和烧结矿，所述渣料的加入量为石灰13～15kg/t，轻烧白云石3-5kg/t，烧结矿50kg/t，其中，石灰中S＜0.030％，轻烧白云石中S＜0.010％，烧结矿中S＜0.030％。

上述方案中，所述步骤(2)中所述吹炼过程的时间为9～11分钟，所述吹炼过程的工作条件为：开吹供氧强度控制为1.5Nm3/t.min，维持3min；过程供氧强度为1.18Nm3/t.min；所述脱磷炉目标碱度按照1.8-2.2控制，冶炼前期枪位2.5～2.7m，维持2～3分钟，之后逐渐降低枪位，吹炼终点枪位2m～2.2m。

上述方案中，所述步骤(2)中所述脱磷炉终点碳含量按照3.3-3.8控制，所述脱磷炉炉内终点温度按照1350度控制；所述脱磷炉吹炼处理结束后留渣15～20kg/t，所述脱磷炉铁水比90％，所述脱磷炉冶炼硫分配比控制在5以上。

上述方案中，所述步骤(3)中所述渣料为石灰，轻烧白云石，萤石，所述渣料的加入量为石灰12～15kg/t，轻烧白云石8.5kg/t，萤石2.5kg/t，其中，石灰中S＜0.030％，轻烧白云石中S＜0.010％，萤石中S＜0.030％。

上述方案中，所述步骤(3)中所述吹炼过程的时间为9～11分钟，所述吹炼过程的供氧强度控制为3.11Nm3/t.min；所述步骤(3)中所述脱碳炉目标碱度控制为4～5，所述脱碳炉吹炼前期枪位2.7～2.8m，视渣量维持1～2分钟，之后逐渐降低枪位，终点枪位1.7～1.8m。

上述方案中，所述步骤(3)中所述脱碳炉终点温度控制为1650～1680度，所述脱碳炉终渣硫分配比为8～10。

上述方案中，在所述脱磷炉和所述脱碳炉的钢水硫含量控制在0.005％以下的前提下，所述脱磷炉和所述脱碳炉的石灰总加入量小于30kg/t。

与现有技术方案相比，本发明采用的技术方案产生的有益效果如下：

本发明无需LF精炼脱硫，转炉直接可以生产S＜0.005％的钢水，有利于连铸生产节奏的匹配；对于低硫钢的生产，转炉将硫控制在S＜0.005％，可以避免由于LF脱硫而造成的钢水增碳增氮；转炉石灰总消耗量小于35kg/t，总渣量小于70kg/t。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明技术方案进行详细描述。