[发明专利]等离子显示屏的障壁制作方法及等离子显示屏

说明书

技术领域

本发明涉及等离子显示器领域，具体而言，涉及一种等离子显示器的障壁制作方法及等离子显示屏。

背景技术

等离子显示器是一种利用气体放电产生紫外线，进而激发荧光粉发出可见光而显像的显示器。等离子显示面板是实现放电发光的主要结构，其由前后两个基板组成。在前基板上，设置有横向维持电极和扫描电极、以及之上的介质层和介质保护膜；在后基板上，设置有纵向的寻址电极和障壁结构，放电发生在前后基板及障壁所组成的等离子体放电空间内。

等离子显示面板的后基板障壁制作是后基板制作的核心部分。目前等离子面板的后基板部分的障壁制作工艺主要有喷砂工艺，刻蚀工艺，光刻工艺三种，其中的喷砂工艺成本较低，使用广泛。

如图1所示，现有技术中的障壁制作喷砂工艺的主要流程包括：(1-a)在干燥好的障壁浆料层上制作图形保护膜；(1-b)使用研磨材料对具有图形保护膜的后基板进行喷砂，此时，顶部有保护膜的障壁浆料层部分将保留下来，没有保护膜的障壁浆料层部分将被研磨材料切削掉；(1-c)去除图形保护膜，这样，通过覆盖保护膜而被保留下来的障壁浆料层部分就形成了预先设计的后基板障壁的结构形状。实际生产中，可以根据需要设计图形保护膜的具体形状，从而通过喷砂工艺得到相应形状的后基板障壁。然而，这种障壁制作的喷砂工艺在整个基板制作工艺流程中效率偏低，影响着整个后基板制作的工艺节拍。

目前，针对等离子显示器后基板障壁制作的喷砂工艺效率偏低的问题，尚未提出有效的技术解决方案。

发明内容

本发明旨在提供一种等离子显示器的障壁制作方法及等离子显示屏，以解现有技术中障壁制作的喷砂工艺效率偏低的问题，提高制作效率，降低生产成本。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种等离子显示器的障壁制作方法，包括在障壁浆料层上设置图形保护膜，进行喷砂，以及去除图形保护膜。其中，喷砂过程包括：第一阶段，采用粒径为12～30微米的研磨材料对障壁浆料层进行研磨；第二阶段，采用粒径为6～15微米的研磨材料对障壁材料层进行研磨。

进一步地，上述第一阶段采用的研磨材料为不锈钢珠，第二阶段采用的研磨材料为陶瓷珠。其中，不锈钢珠的材质是不锈钢，莫氏硬度值为5.5～8.0；陶瓷珠的材质是刚玉，莫氏硬度值为8.0～10.0，或者，陶瓷珠的材质是石英，莫氏硬度值为7.0～9.0。

进一步地，上述第一阶段和第二阶段采用的研磨材料相同，都是不锈钢珠。其中，不锈钢珠的材质是不锈钢，莫氏硬度值为5.5～8.0。

进一步地，上述第一阶段采用的压缩空气压力为0.03～0.06MPa；所述第二阶段持续的采用的压缩空气压力为0.02～0.05MPa。

根据本发明的另一方面，提供了一种等离子显示屏，其下基板部包括上述制作方法制作而成的障壁。

本发明提供的等离子显示器的障壁制作方法及等离子显示屏，通过在喷砂工艺过程中采用两种不同粒径的研磨材料，第一阶段减少了障壁材料的切削时间，第二阶段又对经过第一阶段喷砂的障壁表面状态进行优化，从而实现了细化喷砂过程，减少喷砂时间，降低离子显示器面板后基板制作的工程时间和节拍，提高制作效率，降低成本的技术效果。

附图说明

附图构成本说明书的一部分、用于进一步理解本发明，附图示出了本发明的优选实施例，并与说明书一起用来说明本发明的原理。图中：

图1示出了现有技术的等离子显示器障壁制作方法的喷砂工艺流程；

图2示出了本发明的等离子显示器障壁制作方法的喷砂工艺流程。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明的实施例中的技术方案进行详细的说明，但如下实施例以及附图仅是用以理解本发明，而不能限制本发明，本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图2所示，在本发明的一种典型实施方式中，提供了一种等离子显示器的障壁制作方法，包括：

(2-a)在干燥好的障壁浆料层上制作图形保护膜；

(2-b)喷砂工艺第一阶段，采用粒径为12-30微米的研磨材料对障壁浆料层进行研磨；

(2-c)喷砂工艺第二阶段，采用粒径为6-15微米的研磨材料对所述障壁材料层进行研磨；

(2-d)去除图形保护膜，获得预先设计形状的后基板障壁。