[发明专利]油气分离器壳体环缝焊接专机

说明书

技术领域

本发明涉及焊接设备技术领域，尤其是涉及一种油气分离器壳体环缝焊接专机。

背景技术

油气分离器一般分为本体和上盖两部分。在将本体和上盖焊接在一起时，需要先将二者点焊在一起，然后固定于夹具上，通过焊接装置对其进行焊接。这样，人工所作工作较多，劳动效率较低，特别是更换工件时占用时间较长。且产品质量易受到操作工技术熟练程度和工作情绪的影响。

发明内容

针对上述现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种油气分离器壳体环缝焊接专机，它具有生产效率较高的特点。进一步的，其具有产品质量稳定的特点。

为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：油气分离器壳体环缝焊接专机，包括底座、工件夹具和焊接装置，其中，焊接装置包括焊枪，且焊枪连接有X轴拖把、Y轴拖把和Z轴拖把，所述底座上设有旋转台，工件夹具固定于旋转台上，且工件夹具包括前夹具和后夹具。

所述前、后夹具均包括左右对称设置的两个压板和两个气缸，且压板连接有电机；同时，焊枪包括左右对称设置的左焊枪和右焊枪。

所述前、后夹具之间设有中心隔板。

所述油气分离器壳体环缝焊接专机设有PLC。

所述焊枪连接有十字微调装置。

采用上述结构后，本发明和现有技术相比所具有的优点是：1、生产效率极大提升。本发明的油气分离器壳体环缝焊接专机包括底座，底座上设有旋转台，工件夹具为2套且位于旋转台上。这样，通过旋转台的旋转，使一个工件夹具上的工件进行焊接，而另一个工件夹具上的工件进行更换。即，有效利用了更换工件占用的时间，使生产效率得到了成倍的提升。优化后，每个工件夹具上可以安装两个工件，这样，生产效率进一步提升。而工件夹具通过压板和气缸将工件挤压定位在合适的位置，则避免了原有技术需要先将工件的上盖和本体点焊在一起的步骤，则生产效率同样得到了提高。2、焊接质量稳定。本发明的焊机设有PLC，可以有效控制焊枪的运动轨迹。而操作工所作操作仅在于安装工件和操作PLC的外接按钮，则产品质量的高低受操作工的熟练程度和工作情绪的影响较小。这样，即便是较长时间的工作，仍然可以持续保证较高的产品质量。

附图说明

图1是本发明的实施例的立体结构示意图(未含PLC)；

图2是本发明的实施例的工件夹具的立体结构示意图；

图3是本发明的实施例的立体结构示意图。

图中：1、底座；2、旋转台；301、前夹具，302、后夹具，31、压板，32、电机，33、气缸；4、焊接装置，41、X轴拖把，42、Y轴拖把，43、Z轴拖把，441、左焊枪，442、右焊枪；5、PLC；6、中心隔板；100、工件。

具体实施方式

实施例，见图1至图3所示：油气分离器壳体环缝焊接专机，用于对工件100进行焊接。包括底座1、工件夹具和焊接装置4。其中，焊接装置4包括焊枪，且焊枪连接有X轴拖把41、Y轴拖把42和Z轴拖把43。这样，焊枪在X轴拖把41、Y轴拖把42和Z轴拖把43的控制下可以获得合适的空间轨迹。底座1上设有旋转台2，工件夹具固定于旋转台2上。此时，工件夹具分为前夹具301和后夹具302。这样，通过旋转台2的旋转，使前夹具301和后夹具302中的一个处于焊枪之下，使其上的工件100接受焊接；另一个远离焊枪，则操作工可以对其上焊接好的工件100进行更换。进一步，前夹具301和后夹具302均包括左右对称设置的两个压板31和两个气缸33。即，1个压板31上可以固定1个工件100。当然，固定的方式为工件100通过气缸33将工件100压紧于压板31上。同时，压板31连接有电机32。即，工件100可以自行旋转而接受焊枪的焊接。此时，焊枪包括左右对称设置的左焊枪441和右焊枪442。即，同一个夹具上的两个工件100可以同时接受焊接。为了操作工更换工件100时，能够有所保护，前夹具301和后夹具302之间设有中心隔板6。进一步优化，油气分离器壳体环缝焊接专机设有PLC 5。即，气缸33、电机32、X轴拖把41、Y轴拖把42和Z轴拖把43均可以连接至PLC 5，从而该油气分离器壳体环缝焊接专机的各个部件可以自动进行动作以及运动轨迹的可控。为了进一步保证焊枪能够处于精确的位置，焊枪连接有十字微调装置(图上未示出)。

焊枪、X轴拖把、Y轴拖把、Z轴拖把、十字微调装置和PLC目前已广泛使用，其它结构和原理与现有技术相同，这里不再赘述。