[实用新型]一种高速破碎机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种带有转动锤元件的破碎机，尤其涉及一种应用于氨基模塑料行业的高速破碎机。

背景技术

 氨基模塑料行业中，塑料的粉碎是加工中非常重要的一个环节。粉碎原料粒度的大小对如制粒等后续工序的难易程度和成品质量都有着非常重要的影响；另外，粉碎粒度的大小直接影响着生产成本，粉碎粒度越小，越有利于制粒，但同时电耗会相应增加，反之亦然。如何通过各种技术手段找到粒度和电耗之间最佳平衡点，提高粉碎机的生产率，是技术人员不断追求的方向。

锤式粉碎机粉碎机理：物料从粉碎机进料口进入由转子、筛板、齿板、门及机体等构成的粉碎室，随即和线速度为80m/s以上的锤片末端相接触，低速的物料在首次与高速的锤片发生剧烈的撞击后，被锤片拉入加速区，在此颗粒速度能在很短的时间内被提高到接近锤片的末端线速度，并随锤片一起作圆周运动。而在全速区内逐渐形成物料环流层，同时物料也得到进一步的粉碎。此后，由于锤片以很高的速度将物料击向筛板，符合粒度要求的物料通过筛孔，完成粉碎过程。

物料粉碎是一个非常复杂的过程，影响粉碎效果的因素很多，例如，多相流里各种颗粒在高速运动状态下的个体行为极难观察或理论模拟；物料实际发生的详细粉碎机理或粉碎过程中很多环节还不甚清楚。比较精确或者定量化的粉碎理论还比较稀缺。但公认影响锤片式粉碎机能耗和效率的一个重要因素是物料环流层。一般认为环流层产生后，内层的细粉部分因为同转现象，不再受到很强的锤击力，此时由筛孔主要承担了摩擦粉碎的任务。但是，由于环流层内的物料受到的径向合力远小于其切向合力，径向速度也远小于切向速度，从而使物料颗粒沿切向方向划过筛孔时，由于其径向速度不够，无法通过筛孔。环流层造成了小于筛孔的碎物料不能及时排出，导致分离效率降低、物料过度粉碎、无效功耗增加、粉碎机生产效率降低和物料温度升高。

氨基模塑料制备过程中，物料本身对温度比较敏感，物料温度升高后容易出现糊料，出现黑点，造成产品品质劣化。物料还会黏附在筛板、锤架板、轴套、锤片、锤销轴、转子等结构件上，堵塞破碎机。若为此专门添加降温装置，则进一步增加了粉碎机的复杂度，提高成本。

现有技术中，锤销轴上为 “轴套-锤片-轴套-锤片”的排列。在氨基模塑料破碎过程中，锤片在围绕转子进行圆周运动的同时，也以锤销轴为轴转动。这种转动会将氨基模塑料细微颗粒卷入轴套，和轴套中的润滑油混合，形成污垢后掉落，在氨基模塑料成品中造成黑点等瑕疵，严重影响产品质量。

传统锤片粉碎机，每个锤片两端各有两个工作角，并且每个锤片上有两个轴孔。锤片粉碎机工作时，锤片通过远离工作端的轴孔安装在锤销轴上。在一端锤片磨损后，掉转锤片，使用锤片另一端工作。即，传统锤片粉碎机工作时，锤片不参与粉碎的两个工作角处于闲置状态。因为氨基模塑料会随温度升高而发软变粘，而粉碎过程中物料温度会不可避免地升高，在夏季高温环境下更为明显。当锤片工作角为图4所示带有锯齿时，氨基模塑料微粒就会黏附在不参与粉碎的两个工作角上形成小团块。这种小团块掉落过筛混入氨基模塑料颗粒中，就会在氨基模塑料成品中形成疵点。

实用新型内容

针对以上技术问题。本实用新型提供了一种适用于精细化工行业，尤其适合粉碎氨基模塑料的高速破碎机。通过重新设计高速破碎机的锤片、轴套，达到提升粉碎的效果，提高了粉碎机的生产率。

实现本实用新型的技术方案是：一种高速破碎机，包括：机壳、压筛架、筛板、支撑板、锤架板、轴套、转子轴、锤片、机座、锤销轴、转子、联轴器、电机等部件。所述高速破碎机的转子上，沿与转子轴线平行方向间隔设有若干锤架板，锤架板的外边缘布有若干轴向穿过锤架板的锤销轴，轴套安装在锤销轴上，锤片安装在轴套上。

现有破碎机中，锤片和轴套都安装在锤销轴上，在锤销轴上形成“轴套-锤片-轴套-锤片”的排列。通过以上改进，在锤销轴上形成“轴套-轴套”排列，使氨基模塑料的微粒不易与轴套中的润滑油结合成污垢。

作为本实用新型的一种改进，破碎机锤片一端有两个工作角，锤片另一端为弧形。此项设计有效减少氨基模颗粒在锤片上的黏附现象，

作为本实用新型的一种改进，各组锤片之间，在转子上按照如下方式排列：

螺旋线排列。这种排列方式，分单螺旋和双螺旋两种。它的锤片分布均匀，轨迹不重复。这种排列方式适用于动力较小、转速较低的小型粉碎机以及工艺需要的粉碎机。

对称排列。对应两组锤片对称安装，因而，转子上对称两销轴所受的离心力可以相互平衡，转子运转平衡，粉碎室内物料分布均匀，所有锤片磨损同步。同时，这种排列方式下，锤片安装简单方便。