[实用新型]加强型重载深沟球轴承

说明书

(一)技术领域

本实用新型涉及轴承结构设计及轴承套圈加工领域，具体涉及一种重载深沟球轴承。

(二)背景技术

目前，我国重型卡车后桥变速箱中的圆柱滚子轴承，要真正的实现高速、重载的性能要求均比较困难，而国外许多知名轴承公司如NSK、SKF、FAG都在研制、制造新结构加强型重载深沟球轴承系列产品，我国目前还没有此类产品，无法替代公路运输车辆所使用的圆柱滚子轴承，以实现其高速化发展的需要。

(三)发明内容

本实用新型的目的在于提供一种既具有球轴承的高速性能，同时还具有结构紧凑和良好支撑刚性的加强型重载深沟球轴承。

本实用新型的目的是这样实现的：它包括外圈1、内圈2、滚动体4和保持架3，滚动体4放置在由两片保持架3形成的球形兜孔内，内圈2、外圈1分别设置在滚动体4和保持架3构成的环形体内、外两侧，内圈2的滚道、外圈1的滚道分别与滚动体4保持接触。

本实用新型还有这样一些技术特征：

1、所述的保持架3包括两片保持架和铆钉5，两片保持架中间由铆钉5支承铆合；

2、所述的两片保持架为浅式浪形保持架；

3、所述的铆钉5为片状铆钉；

4、所述的外圈1、内圈2上设置有装球缺口；

5、所述的外圈1上设置有用于轴承轴向定位的止动槽。

本实用新型的技术方案为：

(1)在相同的外形尺寸下，充分利用内部空间，使其能够容纳更大更多的滚动体，与传统的深沟球轴承相比多2-3粒滚动体，并且滚动体直径大1-2挡；

(2)采用了浅式浪形保持架，其创新点为两片保持架铆合时脱离了传统的两片保持架接触铆合，采用了片状铆钉。铆合时两片浪形保持架没有直接接触，中间由片状铆钉支承铆合，因此，增加了滚动体的数量2-3粒，从而提高了轴承的额定载荷；

(3)实现了轴承套圈端面带有装球缺口，无需考虑常规设计中的填球角的因素而影响轴承的性能以及装配工艺性。

本实用新型的工作原理为：

外圈1与轴承座或孔配合对轴承起支撑作用，内圈2与轴配合随着旋转，滚动体4承受 载荷、传递力，保持架3使滚动体4均匀分布，防止滚动体间的摩擦、碰撞，铆钉5固定保持架，图3、图4中外圈设计有止动槽，用于轴承的轴向定位。

本实用新型的工艺技术如下：

1)、车加工工艺流程：

外圈：1、细车非基面、内孔、去锐角——2、细车基面、外径——3、软磨两平面、外径——4、车平面内、外角——5、车外沟——6、铣缺口、去毛刺

内圈：1、细车基面、粗车内径、去内锐角——2、细车非基面、内外径去非基面内、外锐角、基面外锐角——3、软磨两平面——4、软磨内外径——5、细车内径——6、车两面内、外倒角——7、车内滚道——8、在基面铣缺孔、去毛刺-热处理

2)、磨加工工艺流程：

外圈：1、粗磨平面——2、粗磨外径——3、终磨外径---4、粗磨外滚道——5、退磁清洗——6、磨缺口——7、终磨外滚道——8、精研外滚道

内圈：1、粗磨平面——2、粗磨内外径——3、终磨内外径4、粗磨内滚道——5、磨内径——6、磨缺口----7、终磨平面——8、退磁清洗——9、精研内滚道-热处理

3)、保持架加工工艺流程：

1、剪料——2、切环——3、窜光---4、成形——5、整形——6、冲孔——7、磨毛刺——8、窜光——9、成检——10、涂油包装

4)、铆钉加工工艺流程：

1、剪料——2、切料——3、窜光---4、压平——5窜光——6、成检——7、涂油包装

5)、装配工艺流程：

零件清洗→选别合套→游隙检测→装保持架压合→内、外径测量→成品退磁清洗→烘干→涂油、包装→入库。

本实用新型采用了片状铆钉，铆合时两片浪形保持架没有直接接触，增大了内部空间，与传统的深沟球轴承相比多装2-3粒滚动体，并且滚动体直径大1-2挡；使轴承的承载能力与相同外形尺寸的深沟球相比提高了20％-30％，与同外型尺寸的圆柱滚子轴承的额定载荷相当。同时提高了轴承的极限转速，该系列轴承的转速高于圆柱滚子轴承20％-30％。