[实用新型]陶粒增强发泡混凝土砌块、板成型装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及陶粒增强发泡混凝土砌块、板成型装置，更具体的说涉及一种能降低物流工作量并结构简单的成型模具。

背景技术

如图1所示，其为现有一种陶粒增强发泡混凝土砌块或板200的结构示意图，该陶粒增强发泡混凝土砌块或板200为三层结构，其中上下两端面层均采用硅酸盖板210，而中间层220则由苯颗粒泡沫与混凝土混合成型；由此能起到减轻建筑构件重量、节省原料和降低成本等功效。

目前，上述陶粒增强发泡混凝土砌块或板200一般是通过成型模具300成型出来，如图2所示，该成型模具300设置在搅拌站旁边，并包括承载底座310和多个支撑板320，该承载底座310上部凹设有成型腔311，下部则设置有轮子313；该多个支撑板320呈等间距分隔设置，并均容设在成型腔311中而将成型腔311分隔为多个子腔室311，每一子腔室311均能用于成型出一块陶粒增强发泡混凝土砌块或板200；在成型时，其先在子腔室311的两端分别设置有一块贴靠在支撑板320上的硅酸盖板210，并将经搅拌站充分搅拌的苯颗粒泡沫和混凝土浇注到两块硅酸盖板210之间，由此形成陶粒增强发泡混凝土砌块或板200的中间层220；接着对承载底座310中初步形成的陶粒增强发泡混凝土砌块或板200进行养护，待养护后将支撑板320和陶粒增强发泡混凝土砌块或板200先后从承载底座310中脱离出来。

但是，上述成型模具300在实际使用和生产过程中，仍存在如下缺陷：

一、在陶粒增强发泡混凝土砌块或板200的成型过程中，仅硅酸盖板210的一侧能被支撑板320支撑，另一侧则呈放空状，故会存在容易朝放空一侧倾倒而使得成型工序中断的隐患，为了避免上述状况的发生，通常还需在同一子腔室311的两块硅酸盖板210之间插设顶柱(图中未示出)，操作相当麻烦；

二、其以整个承载底座310为一个单元，并在完成浇注后，通过承载底座310上的轮子313而将整个承载底座310运输到养护位置，以便下一个承载底座310能进行浇注工序，而在养护完成后又需要运回到脱模位置，从而具有物流成本高的缺陷。

有鉴于此，本发明人针对现有成型模具300的上述缺陷深入研究，遂有本案产生。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种陶粒增强发泡混凝土砌块、板成型模具，以解决现有成型模具操作麻烦以及物流成本高的问题。

为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种陶粒增强发泡混凝土砌块、板成型模具，包括上部凹设有成型腔的承载底座，其中，该承载底座的成型腔被区隔为并排设置的多个成型单元，该每一成型单元均在承载底座底部开设有多条平行设置而分别供一硅酸盖板卡设于其中的沉槽，该多条沉槽两两为一组并相邻组的沉槽间留有间隙。

进一步，该成型模具还包括设置在相对于一组沉槽的两片硅酸盖板之间而确保两硅酸盖板之间间距为恒定值的可转隔板，该可转隔板的长度等于一组沉槽之间的间距。

进一步，该承载底座包括座体以及位于座体四周并向上延伸的两块侧模板和两块端模板，该两块侧模板供与硅酸盖板平行，而该两块端模板上形成有多个分别供与一硅酸盖板卡配的卡槽。

进一步，该端模板上还嵌设有定位器，该定位器上形成有多个分别供与硅酸盖板卡配的开槽。

进一步，该两端模板上端均形成有卡钩。

采用上述结构后，本实用新型涉及陶粒增强发泡混凝土砌块、板成型模具，其至少具有如下有益效果：

一、由于该承载底座的成型腔被区隔为并排设置的多个成型单元，故可以根据当前需要而选择浇注相应个数的成型单元，当浇注完成后则直接在原处养护即可，如此本实用新型不仅无需设置现有技术中轮子等部件，更无需来回搬运，从而能节省大量的物流成本；

二、由于每一成型单元均在承载底座底部开设有沉槽，而该沉槽能对即将装配的硅酸盖板起到双向定位的作用，即能让硅酸盖板在整个成型过程中保持稳定，而无需增设顶柱等部件，从而具有操作便利的特性。

附图说明

图1为现有一种陶粒增强发泡混凝土砌块或板的结构示意图；

图2为现有成型模具在成型陶粒增强发泡混凝土砌块或板时的结构示意图；

图3为本实用新型涉及一种陶粒增强发泡混凝土砌块或板成型模具的俯视示意图；

图4为图3中可转隔板与两硅酸盖板之间关系的放大示意图；

图5为图3中定位器的结构示意图；

图6为本实用新型涉及一种陶粒增强发泡混凝土砌块或板成型模具另一实施例的结构示意图；图7为图6中增加硅酸盖板时的结构示意图。图中：