[实用新型]中分结构的自卸车货厢底板装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种自卸车的设备，尤指一种中分结构的自卸车货厢底板装置。

背景技术

目前，绝大多数自卸车卸货采用后翻或者侧翻，这样卸货存在很大的安全隐患。工程自卸车往往需要在比较恶劣的环境下完成卸货，比如要在凹凸不平的道路上举升，因为车辆在后翻和侧翻时重心偏移严重，经常会出现翻车事故或卸货时掩埋轮胎。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种中分结构的自卸车货厢底板装置，其可以增强自卸车货厢举升安全性和稳定性、货厢不易变形、卸货效率高且成本低。

为了实现上述目的，本实用新型的技术解决方案为：一种中分结构的自卸车货厢底板装置，其中包括副车架、底板机构和液压缸机构，所述副车架包括连接在一起的若干个纵梁和横梁，位于左、右侧的所述纵梁前、后端分别焊接一支撑横梁，位于前端的所述支撑横梁的前侧面及位于后端的所述支撑横梁的后侧面上分别焊接一下翻转座，所述底板机构设置于副车架的上面，所述底板机构由左、右侧翻转板和中间连接板组成，所述左、右侧翻转板分别设置于中间连接板的左右两侧且相互之间铰接在一起，所述左、右侧翻转板的前、后侧板上分别焊接一上翻转座，位于同侧的所述上、下翻转座之间通过销轴铰接，所述液压缸机构包括液压缸和活塞杆，所述液压缸下端通过销轴与所述横梁铰接，所述液压缸上的活塞杆上端通过销轴与所述左侧翻转板下端铰接。

本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置，其中所述纵梁与支撑横梁之间焊接有辅助支撑。

本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置，其中所述左、右侧翻转板与中间连接板之间分别通过翻转合页铰接。

采用上述方案后，本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置通过将底板设置为三块相互铰接的分板，并在副车架上焊接液压缸下端，活塞杆上端焊接在左侧翻转板的下端右部，且左、右侧翻转板与副车架的支撑横梁之间分别铰接上、下翻转座，且同侧的上、下翻转座相互铰接，这样当液压缸工作带动活塞杆向上顶起时，将左侧翻转板右侧向上顶起，左侧翻转板带动中间连接板和右侧翻转板的左侧向上运动，使左、右侧翻转板分别向左、右两侧倾斜，此时将货厢的侧板打开，即可卸货，本实用新型保证货厢整体位置不动的情况下，使底 板翻转，可保证举升卸货时不翻车，增强了自卸车货厢举升安全性和稳定性；通过将货厢的左右两侧板打开，物料从两侧倾卸，卸货效率高且货厢不易变形；单缸双面举升，比传统中分双缸举升节省一个油缸，从而可降低成本。

附图说明

图1是本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置未举升时的实施例结构示意图；

图2是本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置举升时的实施例结构示意图；

图3是本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置的底板机构折叠状态示意图。

下面结合附图，通过实施例对本实用新型做进一步的说明；

具体实施方式

请参阅图1和图2所示，本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置包括副车架1、底板机构2和液压缸机构3；

副车架1包括连接在一起的若干个纵梁和横梁，位于左、右侧的纵梁前、后端分别焊接一支撑横梁11，支撑横梁11的前、后侧板上分别焊接一下翻转座4，纵梁与支撑横梁11之间焊接有辅助支撑6；

底板机构2设置于副车架1的上面，结合图3所示，底板机构2包括左侧翻转板21、右侧翻转板22和中间连接板23，左侧翻转板21和右侧翻转板22分别设置于中间连接板23的左右两侧且相互之间通过翻转合页7铰接在一起组合成底板机构2，位于左侧翻转板21和右侧翻转板22的前、后侧板上分别焊接一上翻转座5，位于同侧的上翻转座5和下翻转座4之间通过销轴铰接；

液压缸机构3包括液压缸31和活塞杆32，液压缸31下端通过销轴与副车架1的横梁铰接，液压缸31上的活塞杆32上端通过销轴与左侧翻转板21的下端右部铰接。

本实用新型中分结构的自卸车货厢底板装置未举升时，如图1所示，底板机构2折叠成一平面，当举升需要卸货时，如图2所示，液压缸31工作带动活塞杆32向上顶起，将左侧翻转板21的右端向上顶起，左侧翻转板21带动中间连接板23和右侧翻转板22的左侧向上运动，使左侧翻转板21和右侧翻转板22分别向左、右两侧倾斜，此时将货厢的侧板8打开，即可卸货，本实用新型保证货厢整体位置不动的情况下，使底板翻转，可保证举升卸货时不翻车，增强了自卸车货厢举升安全性和稳定性；通过将货厢的左右两侧板打开，物料从两侧板倾卸，卸货效率高且货厢不易变形；通过一个液压缸机构实现举升，比传统中分双液压缸机构举升节省一个油缸机构，从而可降低成本。

以上所述实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通工程技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型的权利要求书确定的保护范围内。