[实用新型]节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及废旧铅酸蓄电池拆解分离设备。

背景技术

目前对于废旧铅酸蓄电池的回收加工，多数是在前期通过人工拆解废旧蓄电池获得含铅废料，然后将人工拆得的极板和浆料等含铅废料一次性投炉，在1200℃高温下混炼得到不能直接用于蓄电池再生的含铜再生粗铅，这种冶炼工艺粗放落后，人工拆解效率低、劳动强度大、作业工人直接接触拆解物，工艺不清洁环保，存在硫酸和重金属铅的危害，冶炼能耗高。

实用新型内容

本实用新型提供一种清洁环保的废旧蓄电池自动拆解分离系统，该系统通过自动切割、破碎和分选各单元的有机配合，实现废旧蓄电池的全自动机械拆解。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统的结构特点是：

呈水平设置蓄电池传输带(1)，各蓄电池(2)按蓄电池盒盖(2a)为相同朝向排列在蓄电池传输带(1)上，并随蓄电池传输带(1)由左至右传送；在所述蓄电池传输带(1)的上方设置切割机构，所述切割机构中的可上下运动形成切割动作的切割刀(3)处在蓄电池盒盖与蓄电池本体(2b)的接合部位的纵向位置上；在所述切割机构中设置有切割自动控制组件；在所述切割机构的下方设置盒盖传送带(4)，所述盒盖传送带(4)与蓄电池传送带(1)的传送方向垂直；

在盒盖传送带(4)的落料端设置一盒盖粉碎分离生产线，所述盒盖粉碎分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置盒盖粉碎单元、盒盖水力分离单元和盒盖固液分离单元；

在蓄电池传送带(1)的蓄电池本体落料端设置一本体分离生产线，所述本体分离生产线是按下一单元的物料入口承接上一单元的物料出口依次设置本体破碎单元、本体转笼单元、本体水力分离单元和本体固液分离单元。

本实用新型节能环保型废旧蓄电池自动拆解分离系统的结构特点也在于：

设置所述切割刀(3)是以液压缸(5)为驱动件、以液压杆(6)为传动件。

在所述切割刀(3)的两端、处在同一侧上，与所述切割刀(3)固联有一楔形块(8)，一控制杆(9)是以一销轴为转动中心的可转动杆，控制杆(9)的顶端抵靠在所述楔形块(8)的斜面上，分别设置在两端的两根控制杆(9)在底端以压杆(10)相连接，楔形块(8)随切割刀(3)的向下移动通过以销轴为转动中心的控制杆(9)带动压杆(10)抵压在蓄电池(2)上，以压杆(10)作为蓄电池(2)的固定杆。

所述盒盖粉碎单元采用离心式重锤粉碎机(12)，离心式重锤粉碎机(12)的料斗(13)承接在盒盖传送带(4)的出料端，经粉碎和过筛的颗粒物在离心式重锤粉碎机(12)的颗粒物出口(14)中排出。

在所述盒盖水力分离单元中采用水力分离装置，所述水力分离装置是在水力分离槽(15)中设置金属颗粒传送带(16)；由所述金属颗粒传输带(16)承接在离心式重锤粉碎机(12)的颗粒物出口(14)上，在水力分离槽(15)中设置有分离挡板(17)，在水力分离槽(15)的槽口上设置溢流口作为塑料颗粒排放口(18)。

所述盒盖固液分离单元是以塑料颗粒滤网(19)承接在盒盖粉碎单元的塑料颗粒排放口(18)的下方，并有集水槽(20)收集来自盒盖粉碎单元水力分离槽(15)中的溢流水。

所述本体破碎单元是设置由曲轴连杆机构驱动的可上下运动的破碎铲(21)，设置料槽(22)承接在蓄电池传送带(1)上蓄电池本体的落料一端，破碎铲(21)处在料槽(22)的一端外侧上方位置上；所述本体笼状转桶筛分单元是一可转动的笼状桶筛(23)，经破碎铲(21)破碎的物料由设置在笼状桶筛(23)的一端的桶筛入料口(23a)进入桶内，桶筛出料口(23b)处在笼状桶筛(23)的另一端；设置桶筛入料口(23a)高于桶筛出料口(23b)。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果体现在：

本实用新型实现了废旧蓄电池的自动拆解分离，大大提高了废旧蓄电池的拆解效率，避免了人工拆解可能带来的重金属铅对作业人员身体健康造成危害的可能性，直接实现铜脱离，降低冶炼能耗，减少污染排放。

附图说明

图1为本实用新型中中切割机构结构示意图；

图2为本实用新型中蓄电池盒盖粉碎分离生产线示意图；

图3为本实用新型中蓄电池本体分离生产线示意图。