[实用新型]现场车削装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及的是大型机械壳体内孔修复工具，具体涉及的是一种现场车削装置。

背景技术

大型机械壳体内孔在修复后期时，需要将各个焊接处磨平，目前，多采用人工手持平磨机进行打磨，再用尺找平，这种人工打磨的方式，存在打磨误差较大、壳体内孔中心易发生偏移、导致运行不平稳的问题。

发明内容

本实用新型的发明目的是针对上述问题提供一种现场车削装置，用于解决壳体内孔人工打磨方式存在的打磨精度低的问题。

本实用新型通过以下技术方案来实现：现场车削装置包括外框、车削机构、操控系统；

所述的外框上开有与待车削壳体工艺孔相匹配的安装孔、两侧有导轨槽；

所述的车削机构包括横向平台、纵向平台、主轴、电机，横向平台与纵向平台之间轴承导轨连接，纵向平台上有轴承套，轴承套内座装有调心轴承，调心轴承套装在带有车削头的主轴上，车削头和安装孔的位置相对，主轴和轴承套之间有推力轴承，主轴外套装有紧固丝帽；所述的横向平台上有与导轨槽相吻合的“工”型构件，横向平台、纵向平台分别通过丝杠与电机连接，主轴通过十字轴与电机连接；所述的车削头包括刀杆、车刀片，刀杆上开有车刀槽，车刀槽内有车刀片；

所述的操控系统包括操控台、感应探头和感应块，感应探头装在外框上，感应块装在主轴上，感应块、电机分别与操控台之间导线连接。

采用上述技术方案的积极效果：本实用新型可在待车削壳体的现场实施后期修复，由操控台操控电机带动车削机构进行壳体内孔打磨修复，实现了操控流程的自动化，感应探头和感应块的设置使操作打磨流程更加精准，提高了打磨精确度，延长了壳体的使用寿命，减低了工人的工作劳动强度。

四、附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中A-A向结构示意图。

图中：1外框，2安装孔，3导轨槽，4横向平台，5纵向平台，6主轴，7、7a、7b电机，8轴承套，9调心轴承，10刀杆，11车刀片，12车刀槽，13推力轴承，14紧固丝帽，15 “工”型构件，16、16a丝杠，17操控台，18感应探头，19感应块。

五、具体实施方式：下面结合附图对本实用新型作进一步说明：

图1是本实用新型的结构示意图，图2是图1中A-A向结构示意图，如图1、图2所示，现场车削装置包括外框1、车削机构、操控系统三个部分，其中，外框1上开有安装孔2，该安装孔2的大小尺寸与待车削壳体工艺孔相匹配，车削修复时可通过安装孔2、工艺孔的对接螺栓固定，将该车削装置与待车削壳体之间固定；外框1的两侧有导轨槽3，导轨槽3的长度可根据实际修复过程中的需要进行设置。

车削机构包括包括横向平台4，纵向平台5，主轴6，电机7、7a、7b。横向平台4与纵向平台5之间轴承导轨连接，便于纵向平台5的在横向平台4上移动。纵向平台5上安装有轴承套8，轴承套8内座装有调心轴承9，调心轴承套9装在带有车削头的主轴6上，主轴6一端通过十字轴连有电机7，车削头和安装孔2的位置相对，其中车削头包括刀杆10、车刀片11，刀杆10上开有车刀槽12，车刀槽12内有车刀片11。主轴6和轴承套8之间装有推力轴承13；主轴6外套装有紧固丝帽14，用于紧固主轴6。横向平台4与外框1的接触处有“工”型构件15，该“工”型构件15与导轨槽3可相互吻合，使横向平台4可沿着导轨槽3方向运动。横向平台4连接丝杠16，丝杠16另一端穿过外框1连有电机7a；纵向平台5连接丝杠16a，丝杠16a另一端连有电机7b。

操控系统包括操控台17、感应探头18和感应块19。操控台17内有安装控制程序的计算机。感应探头18装在外框1上，感应块19装在主轴1上，感应探头18、电机7、7a、7b分别与操控台17之间导线连接。

使用时，首先将该车削装置的安装孔与待车削壳体工艺孔对接，螺栓连接固定；然后根据感应探头来调整连接纵向平台的电机确定基础面，也就是零位，而后调整横向平台来确定进刀长度，确定后，通过操控台控制电机带动纵向平台、横向平台返回原位；启动主轴电机，进行车削修复；当感应块运行到感应探头的感应位置时，车削修复程序可随即停止，本次修复完成，精度可控制在0.02mm以内，提高了打磨精确度，延长了壳体的使用寿命；如果待车削壳体需要车削量较大时，可分多次车削完成，以免对壳体造成损坏。车削修复过程中，可通过操控台全称控制，减低了工人的工作劳动强度，实现了操控流程的自动化。