[实用新型]轨道车辆客室中顶板

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轨道车辆客室内的内装板，特别涉及设置于客室内顶部的中顶板。

背景技术

在高速动车组等轨道车辆中，客室内的内装顶板基本上包括设置于客室内顶部中间的中顶板及位于中顶板两侧的侧顶板。在现有的高速动车组中，中顶板一般采用3mm厚的铝塑复合板，铝塑复合板的两侧通过机械连接的方式与车体钢结构固定连接，铝塑复合板中间均用胶粘贴于其上的防寒材上，防寒材再粘贴于车体顶部的钢结构上。

由于铝塑复合板材料本身的限制，其整体刚度和强度较差，而且由于其中间全部用胶粘贴，在长时间使用后会产生开胶的现象，从而导致中顶板在自身重力的作用下，向下弯曲，严重影响客室内的整体美观效果和舒适性。另外，由于铝塑复合板材料幅度限制，所以车顶两侧的侧顶板需要向中间延伸较长的距离，这样，在视觉上，就会使用客室顶部的宽度变窄。

发明内容

本实用新型主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种刚度大，重量轻，可以实现较宽幅度的轨道车辆客室中顶板。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：

一种轨道车辆客室中顶板，包括中顶板本体，所述中顶板的四周固定在车体钢结构上，所述中顶板本体由一层瓦楞板及复合在所述瓦楞板表面的金属面板组成，在所述金属面板上再敷设一层装饰材料层。

本实用新型进一步改进在于，所述金属面板为铝板，所述金属面板的厚度为0.7-0.9mm。所述瓦楞板为铝板，所述瓦楞板的总厚度为9.1-9.3mm。

本实用新型另一个改进在于，所述中顶板为大圆弧结构。

所述装饰材料层或覆膜、或塑料贴面板、或喷漆。

本实用新型再一个改进在于，在所述中顶板的四周预埋有安装梁，所述安装梁预先粘贴于所述中顶板的背面并铆接为一体式结构。

综上内容，本实用新型所述的轨道车辆客室中顶板，与现有技术相比，具有如下优点：

1、重量轻，刚度大，厚度均匀，平整度好，易于成型，而且只需要在中顶板的四周与车体钢结构进行固定连接，不需要在背面粘贴，安装更为方便。

2、可以实现较大的幅宽，相对减小其两侧侧顶板的伸出长度，而且可以实现大圆弧结构，在视觉上有增大客室宽度的效果。

3、由于中顶板的表面为金属面板，其表面处理方式可以多样化，实现不同的视图效果。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型中顶板断面示意图；

图3是本实用新型中顶板安装结构示意图。

如图1至图3所示，中顶板1，车体钢结构2，瓦楞板3，金属面板4，装饰材料层5，安装梁6，弹性连接件7，螺栓8，金属连接座9，减振橡胶垫10。

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述：

如图1所示，一种轨道车辆客室中顶板，包括中顶板1本体，中顶板1的四周固定在车体钢结构2上，中顶板1与其两侧的侧顶板(图中未示出)共同组成客室的车顶，每个客室的中顶板为一整体式结构。

如图2所示，中顶板1本体包括一层瓦楞板3，在瓦楞板3的表面复合一层金属面板4，在金属面板4上再敷设一层装饰材料层5。

瓦楞板3和金属面板4均采用铝板，经过大量实验的测算，中顶板1的总厚度优选为10mm左右，这样在保证其刚度和强度的前提下，不会因为太厚而占用客室空间或是车顶的空间，其中，金属面板4的厚度为0.7-0.9mm之间，优选0.8mm，瓦楞板的厚度为9.1-9.3mm，优选9.2mm。

为增加客室顶板整体的视觉效果，中顶板1采用大圆弧结构。

装饰材料层5的表面处理可以采用多种方式，如可以在金属面板4上覆膜，也可以敷设塑料贴面板，还可以直接在金属面板4上喷漆，以达到不同的视觉效果，提高客室的舒适度。

如图1和图3所示，中顶板1由于自身的刚度，所以只需要在中顶板1的四周与车体钢结构2固定连接，为使安装更为方便，在中顶板1的四周需要固定的位置，预埋有安装梁6，安装梁6预先粘贴于中顶板1的边缘，再通过铆接的方式与中顶板1形成为一体式结构。安装梁6再通过螺栓8与弹性连接件7固定连接，弹性连接件7再与车体钢结构2固定连接在一起，其中，弹性连接件7包括一金属连接座9和与金属连接座9硫化为一体的减振橡胶垫10，这种弹性连接方式有助于吸收车体变形，并同时起到减振降噪的作用。

如上所述，结合附图所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案，如本实用新型也可适用于其它轨道车辆上。但凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本实用新型技术方案的范围内。