[实用新型]一种档心距检具

说明书

技术领域

本实用新型涉及机械加工技术领域，特别是在发动机曲轴加工过程中，用于检测其档心距的检具。

背景技术

在曲轴加工过程中，轴向尺寸是较难控制的项目之一。表现为：精加工档宽的侧面余量过小时，某些轴颈端面的加工尺寸达不到标准要求，产生废品或不合格品；精加工档宽的侧面余量过大时，造成精磨时砂轮圆角损坏，产生曲轴圆角与端面过渡处出现台阶，同时增加砂轮消耗，降低磨削效率。

造成以上现象的主要原因为热处理变形、粗加工档宽不稳定、轴向尺寸链复杂等。通常，热处理变形总是难免的；粗加工档宽不稳定主要由刀具设备等因素决定，也不可能全部消除。但档宽偏磨、轴向尺寸链复杂是可以优化的。

目前，国内外曲轴加工的检测方法均是检测曲轴止推面至被测轴颈一个侧面 (因产品图均是这样标注的)。该检测方法存在以下蔽端：

1、产生档宽偏磨，影响曲轴加工质量和降低砂轮使用寿命。

如图7（以刀具磨损为例）所示，在现有的批量生产粗加工中，均是采用成型刀具加工档宽，将轴颈档宽的两侧面一次性加工出来。而传统工艺检测仅检测一个侧面的轴向尺寸(图7中L)，另一侧面的轴向位置完全由档宽尺寸来保证，档宽好则好，档宽不好，未被检测的一个侧面要么没有余量无法加工，产生不合格品和废品，要么加工余量太大产生档宽偏磨，使砂轮提前失效。

而在进行某个档位轴向尺寸的加工和检测时，轴向位置应当由该轴颈的两个侧面来决定，检测轴向尺寸应当以轴颈档宽中心线的轴向尺寸(图7中L’)为准，只有这样才能代表两个侧面的轴向位置。

2、工艺尺寸链复杂

如图8所示，传统的加工工艺一般都是按图8中的轴线上部尺寸链所示的方式检测轴向尺寸的。采用这种标注方法,只要哪一个轴颈被加工，必然产生一个新的轴向尺寸。曲轴在实际加工过程中，各个轴颈都是分批加工的，因此，有一系列相差甚微的轴向尺寸要被加工、检测，调整机床时必须进行尺寸计算和转换，加工起来很复杂。如图8上部分尺寸，一种4 缸曲轴的轴向尺寸就达14个小数尺寸，很难记忆，在编制工艺、使用工艺、检测轴向尺寸、进行上下道工序间机床调整、纠正不合格品时很难记忆、换算、容易弄错。同时在对两个方向相反的尺寸进行加工余量调整时很容易搞反。

而以检测档心距方法（如图8轴线下部尺寸链所示的方式）来控制曲轴加工是比较科学的一种加工工艺方案，但目前无有效的检具付诸实施。

发明内容

为克服现有技术的不足，本实用新型的发明的在于提供一种档心距检具，通过采用档心距检具检测轴颈档宽中心线的轴向尺寸，以实现简化加工中的尺寸链，改变档宽偏磨，提高曲轴加工精度的目的。

为实现上述目的，本实用新型的技术方案是：曲轴通过左顶尖部分和右顶尖部分支撑，中心线与滑车运动方向平行，滑车通过两根直线轨道与平板相联，平板的下部装有平板架，以保持平板水平，光栅尺位移传感器数显系统的定尺固定在平板上，方向平行于滑车运动方向，动尺与滑车相连，其特征在于：档心检测部分固定在滑车上，高度与曲轴中心线等高，档心检测部分的位置数值通过数显显示屏显示，这样，滑车及档心检测部分可在平板上沿直线轨道作水平直线运动，档心检测部分的位置时刻与光栅尺位移传感器数显系统的显示数值保持了一一对应关系，通过数显显示屏将其数值显示出来。

所述档心检测部分的滑座通过4个螺栓、2个定位销与滑车紧固相连，耐磨衬板通过2个螺栓与滑座紧固相连，与滑套组成的配合为精密级滑动配合，盖板通过6个螺栓与滑座紧固相连，与滑套组成的配合为小间隙滑动配合，滑套以滑动配合方式安装在由盖板、衬板、滑座组成的矩形方孔中；滑套的右端装有大手柄，通过强力胶固定；端部为带对称斜面的滑杆装在滑套的矩形通孔内，为精密级滑动配合，滑杆中心线垂直于直线轨道，滑杆的右端以过渡配合装有小手柄，由圆柱销过渡配合连接，小手柄与滑套间装有压簧，大手柄与小手柄内装有内六角螺栓，通过锁紧螺母锁紧，内六角螺栓与小手柄固定连接，与大手柄滑动连接；滑套左端的开口槽内分别装有2个可转动的摇臂，分别由1个圆柱销小间隙配合连接，两个摇臂头部分别通过紧配合方式装有用于测量时与轴颈档宽的两侧面接触的测头，测头头部为半球球面，两个摇臂之间通过小拉簧连接，两个摇臂内侧面的球形凸台分别与滑杆的两斜面接触，在小拉簧拉力的作用下，两个摇臂的半圆弧凸起时刻与滑杆前端的两个对称斜面接触。这样，档心检测部分在测量时总能保证对准每个轴颈档宽的中心线。