[实用新型]一种单轴多工位深孔钻床

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种钻床，尤其涉及一种单轴多工位深孔钻床。

背景技术

深孔加工是机械加工的重要组成部分，由于加工零件较长，加工孔的长径比比较大，针对特殊的待加工工件和工位要求，一般都设计专用机床和刀具进行加工。

图1是目前常见深孔钻床的结构示意图，在驱动电机101的驱动下，钻头刀架102沿着导轨箭头方向直线进给，钻头103旋转钻削，夹紧装置104和定位夹紧装置106均固定在导轨或床身上，加工杆件105被定位夹紧，钻头103旋转并直线进给对杆件钻孔加工。此外，深孔钻床还大多配有钻头导向支撑装置和排屑冷却系统。这种普通深孔钻床工位较单一，钻头只能沿着导轨直线进给，定位夹紧装置也只能沿着导轨方向进行长度调整，通常情况下要求钻头和加工杆件中心轴同心，即只能对杆件的中心孔进行加工，但是在实际加工过程中，杆件上的待加工孔未必都在杆件轴心上。以下以图2所示的代加工件为例，使用图1所示的现有的普通钻床加工，在待加工工件的端面上有三个孔需要加工，孔1是工件的中心孔，孔2和孔3也均有明确的位置要求。为了实现对多孔的加工，可以有以下多种方法：

1：采用多自由度的刀具驱动装置：通过钻头驱动装置的多自由度结构实现钻头的多工位移动，改变钻头在工件加工端面上的相对位置，进而实现对工件的多工位加工。多自由度的加工刀具在组合机床、加工中心等通用设备上都很常见，但在深孔钻床中用的还比较少。首先其最主要的缺点还是成本过高，复杂的结构导致日常维护和故障维修费用较高；同时，细长的钻头稳定性较差，应力求驱动装置稳定、牢固，同时还要配有支撑导向和冷却排屑装置，一整套复杂的结构不适宜多自由度驱动。

2：采用多次装夹的方式来改变工件与刀具的相对位置：即针对每个加工工位，都要变化一次装夹方式，通过多次装夹来实现工件不同工位与钻头的配合，进而实现对工件的多工位加工。该方法主要缺点：操作过程中需要多次装夹，有的还需要设计针对各工位的专用夹具，工序繁琐、劳动量大、效率低、影响加工精度。

为了攻克这个难题，很多商家推出了各自不同的方案，例如，名称为“一种多工位钻床”的实用新型专利（专利公开号为200920241699.5）示出了一种具有多个工位的钻床，但是，该钻床是通过万向节的调节来实现多工位作业的，这种设计虽然可以实现多工位加工的目的，但是钻床的设计不方便普通工人操作，其结构还是稍显复杂，多个钻头用于进行加工造成成本较高不利于推广使用。

因此，有必要提供一种可以实现多工位加工的同时，机械结构简单，易用且实用的深孔加工钻床。

实用新型内容

本实用新型的目的是解决目前单轴深孔加工钻床操作复杂，结构不够简单的问题，避免加工时过多的重复劳动，针对现有技术的缺点，本实用新型提供一种单轴多工位深孔钻床，包括横置在钻床床身上的横向导轨，固定在导轨一端的钻头驱动装置，所述钻头驱动装置上连接一钻头，其中，还包括一安装在所述横向导轨上钻头指向方向上的工件装夹进给系统，所述工件装夹进给系统包括：

可沿所述横向导轨平移的下溜板，所述下溜板上面板设置有纵向导轨；

可相对所述下溜板作纵向平移的上溜板，所述上溜板下面板设置有适应所述纵向导轨的纵向凹槽，所述上溜板上面板设置有两道倒T形通槽，所述倒T形通槽中放置有若干螺栓，所述螺栓的螺杆端露出所述上溜板的上端面；

具有一底座的定位夹紧卡盘，所述底座通过螺母连接所述放置在倒T形通槽内的螺栓，固定在所述上溜板上；

前端夹紧装置，位于所述定位夹紧卡盘靠近所述钻头的一侧，通过连接所述放置在倒T形通槽内的螺栓固定在所述上溜板上，对应所述钻头的高度位置开有用于工件穿过的通孔。

上述单轴多工位深孔钻床，其中，所述下溜板与所述上溜板之间设置有纵向调节的滚珠丝杠以及旋转手柄。

上述单轴多工位深孔钻床，其中，还包括支撑板，通过连接所述放置在倒T形通槽内的螺栓固定在上溜板上，所述支撑板位于所述定位夹紧卡盘和所述前端夹紧装置之间。

上述单轴多工位深孔钻床，其中，所述支撑板包括侧面均开有U形孔的V型开口上板和下板底座，至少一螺栓穿过所述U形孔连接螺母以固定V型开口上板和下板底座的组合高度。

上述单轴多工位深孔钻床，其中，一分度盘通过其主轴蜗轮蜗杆传动连接所述定位夹紧卡盘，所述分度盘面连接一转动手柄。 

本实用新型的优点是：

1、结构简单，维护方便，无需复杂的钻头驱动及自由度控制装置，不用设计专用夹具，全部采用通用结构和零件；