[实用新型]双排式顶升油缸

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种顶升油缸，特别是涉及一种双排式顶升油缸，适用于预制液压箱梁内模。

背景技术

随着高速铁路和高速公路建设的快速发展，大体积、大吨位的整孔预制箱梁是目前国内外高速铁路和高速公路桥梁设计的主要形式和发展方向，目前高速铁路箱梁预制一般均采用液压箱梁内模完成。液压箱梁内模的升降靠顶升油缸来实现，传统的顶升油缸采用耳环连接的方式，一端固定在主梁上，一端固定在导柱上，通过导向装置来实现垂直升降，多支油缸都设计在同一直线上。作业时顶升油缸在油压的作用下，使活塞杆向外伸缩，活塞杆随即要承受整个内模重量，在施工过程中如果与主梁接触的内模支撑底座表面不平、内模支撑底座变形产生倾斜或梁体与模板的附着力不均，会导致多支油缸在收缩时不同步造成内模顶板不能保证水平，容易出现箱梁内模整体往一侧（端）倾斜造成模板变形或损坏油缸，影响模板使用寿命，立模时需花费人工去通过螺旋撑杆或螺旋千斤顶来调整模板顶板水平，费时费力，且影响立模速度及梁体预制质量。

实用新型内容

本实用新型解决现有技术的不足而提供一种遇内模支撑底座不平整、模板与混凝土的吸附力不同时能自动调整，使内模达到平衡，顶升油缸始终处于垂直受力状态，从而保证立模速度及箱梁制梁质量的用于液压箱梁内模的双排式顶升油缸。

一种双排式顶升油缸，包括缸筒、活塞杆，所述缸筒中部设有可安装在内模主梁上的法兰板，所述活塞杆的端部连接有可与所述内模支撑底座接触的顶盖并且所述顶盖与所述活塞杆的接触面采用球面接触。

本实用新型中，所述活塞杆外安装有当活塞杆向外伸出到位后安装在所述活塞杆上的油缸支撑套。

本实用新型中，所述油缸支撑套包括由两个半圆筒组合而成的套管，所述套管两边均焊接有起组合作用的耳板，一侧耳板采用铰销铰接固定，另一侧耳板采用插销方式活动铰接。

本实用新型中，所述套管的耳板内还插装有用于锁紧套管的插销。

本实用新型中，所述活塞杆通过螺钉与所述顶盖连接。

采用上述技术方案的用于液压箱梁内模的双排式顶升油缸，对油缸的结构进行改进，由原来的耳环连接改为中部法兰连接。顶升油缸通过中部法兰与主梁连接，活塞杆端部通过螺钉与顶盖连接在一起，顶盖与活塞杆接触面采用球面接触。

在施工过程中如果与顶升油缸顶盖接触的内模支撑底座表面不平或内模支撑底座倾斜，主梁两侧的顶升油缸通过球面可以进行调节，其调节尺度范围大，使模板保持平衡。

综上所述，本实用新型是一种遇内模支撑底座不平整时自动调整，保证顶升油缸与内模支撑底座紧密接触，从而保证箱梁的制梁速度和质量的用于液压箱梁内模的双排式顶升油缸。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图；

图2是本实用新型的油缸支撑套使用位置示意图；

图3是本实用新型的油缸支撑套结构示意图；

图4是图3的右视图；

图5是本实用新型工作状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步说明。

本实用新型结构包括缸筒1、法兰板2、活塞杆3、顶盖4、螺钉5、油缸支撑套6；其中油缸支撑套6由套管7、插销8、手柄9、耳板10、铰销11组成。所述缸筒1中部设有法兰板2，所述的法兰板2安装在内模的主梁12上，所述的活塞杆3的端部连接有顶盖4，且所述的顶盖4与所述的活塞杆3的接触面采用球面接触，所述的活塞杆3向外伸出时所述的顶盖4与所述的内模支撑底座13接触，所述的活塞杆3向里缩回时所述的顶盖4与所述的内模支撑底座13分离，支撑底座13固定在底模上。所述套管7两边焊接有耳板10，一边耳板采用铰销11铰接固定，一边耳板采用插销方式活动铰接。

所述的活塞杆3通过螺钉5与所述的顶盖4连接。

所述油缸支撑套6用于活塞杆3向外伸出到位后，套住活塞杆，防止浇注混凝土过程中顶升油缸下降。

所述插销8插入耳板10，用于锁紧油缸支撑套6。

参见图5，立模时，控制液压泵站使油管进油，活塞杆3向外伸出，当顶盖4与内模支撑底座13接触后，活塞杆3继续向外伸出，从而带动内模板上升，使模板完全撑开，此时如果内模两侧不平，则可通过操作单侧操作阀控制单排顶升油缸的升降，调整内模的平衡，再将油缸支撑套6安装于活塞杆处，使其上下底面分别与缸筒1、顶盖4接触，再用插销8插入耳板10，锁紧油缸支撑套6，防止浇注混凝土时顶升油缸下降。如果内模支撑底座13表面不平整或内模支撑底座13倾斜，将导致内模发生倾斜，顶升油缸的球面能够自动进行调整，使内模保持平衡，保证箱梁制梁质量。箱梁预制完成后，抽出插销8，握住手柄9，掰开套管7，将油缸支撑套6从顶升油缸上拿下来，控制液压泵站使油管出油，活塞杆3向里缩回，内模板整机下降，当主梁12落在内模支撑底座13上以后，顶升油缸的顶盖4脱离内模支撑底座13。