[实用新型]微压高效除油器

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种处理含油污水的除油器，尤其是一种微压高效除油器。

背景技术

通常含油污水的处理工艺是在常压条件下工作，而常压条件下的除油器都是不密闭状态，容易导致污水与周边环境接触，不仅污水被曝氧，而且污水中的有毒有害或易燃易爆物质会散发到周边环境中，造成二次污染。而带压的除油器主要是斜板除油器和射流气浮除油器，斜板除油效率较低，射流气浮气泡较大，除油效率不高。

实用新型内容

为了克服现有常压除油器不密闭和带压除油器分离效率低的缺点，本实用新型的目的在于提供一种微压高效除油器，该除油器不仅密闭带压运行，不曝氧，可以对高氯离子含量的污水有效处理；而且综合应用了斜管除油技术和溶气气浮除油技术，不仅提高了除油效率，而且减小了设备的占地面积。

本实用新型中的微压高效除油器由外部溶气系统和承压容器组成，所述外部溶气系统包括有溶气罐，回流溶气泵、气源管线和至少两个溶气释放器组成，其中一个溶气释放器与所述承压容器内连通，另一个与污水进管连通，所述回流溶气泵经管道与所述微压高效除油器的出水区连通；

所述承压容器上接有污水进水管、液位计、收油排油装置和压力平衡装置，所述进水管与位于承压容器内底部的管式混合器连通，在所述管式混合器的上方设有斜管分离区，在斜管分离区的两侧形成进水混合区和出水区，而在所述斜管分离区的上方形成浮选分离区，在所述浮选分离区内设置并连接至所述承压容器外的所述收油排油装置，在所述浮选分离区的上方形成与所述压力平衡装置连通的气相空间。

所述出水区连接有出水调节阀。

所述承压容器在其内底部设有连接至所述承压容器外的排泥装置。

本实用新型中的微压高效除油器使污水先与部分溶气水预混合后进入微压的容器内，再一次与溶气释放器中产生的溶气水微气泡混合后浮升分离，除去油滴；然后污水进入斜管，在浅池原理的作用下，进一步分离污水中残留的油滴；经过两次除油处理后的净水通过出水管排出设备。分离出的浮油经收油排油装置排出；分离区底部污泥经排泥装置排出。处理后的净水中的一部分经过回流溶气泵加压后进入溶气罐进行溶气，溶气罐所产生的溶气水经过管道分两部分输送到溶气释放器生成微气泡。承压容器的顶部的气相空间与压力平衡装置连接，通过压力平衡装置稳定容器内的压力。液位计高度与出水调节阀开度连锁，控制容器内部的液位高度。

本实用新型的有益效果是被处理的污水处于密闭带微压的系统中，不能增加污水中溶解氧的含量，也不会造成污水中的有害物质扩散到周边环境中；同时污水经过溶气气浮和斜管两种方法进行油水分离，除油效率高于单纯采用斜管除油或采用气泡较大的射流气浮。在微压条件下的承压容器中进行油水分离，即污水在一个密闭的微正压系统中被处理，在进行油水分离过程中同时采用了斜管(或斜板)除油技术和溶气气浮除油技术。

附图说明：

图1是微压高效除油器的结构示意图。

图1中：1、溶气罐；2、气源管线；3、进水管；4、溶气释放器；5、进水混合区；6、液位计；7、斜管分离区；8、气相空间；9、压力平衡装置；10、承压容器；11、浮选分离区；12、收油排油装置；13、出水区；14、出水调节阀；15、管式混合器；16、排泥装置；17、回流溶气泵。

具体实施方式：

下面将结合附图对本实用新型中的具体实施例作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型中的微压高效除油器由自动控制系装置控制的外部溶气系统和承压容器10组成，外部溶气系统包括有溶气罐1，回流溶气泵17、气源管线2和至少两个溶气释放器4组成，其中一个溶气释放器4位于承压容器10的侧壁内，与承压容器10内部连通，另一个进水管3连通。回流溶气泵17抽取微压高效除油器产生的清水进入溶气罐1，即经管道与承压容器10的出水区13连通，进入溶气罐1的清水与来自气源管线2中的气体在溶气罐1中进行充分溶气混合，形成溶气水，通过管道进入到位于承压容器10内的溶气释放器4或与进水管3连通的溶气释放器4。

承压容器10上接有进水管3、液位计6、收油排油装置12和压力平衡装置9。进水管3与位于承压容器10内底部的管式混合器15连通，在管式混合器15的上方设有斜管分离区7，在斜管分离区7的两侧形成进水混合区5和出水区13，而在斜管分离区7的上方形成浮选分离区11，在浮选分离区11内设置有收油排油装置12，在浮选分离区11的上方形成气相空间8，同时在承压容器10的顶部设有与气相空间8连通的压力平衡装置9。