[实用新型]注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备

说明书

技术领域：

本实用新型涉及实心轮胎生产设备技术领域，具体地讲是一种注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备。

背景技术：

目前，一般大规格粘结式实心轮胎生产都是采用开炼机成型，人工吊装装模硫化，劳动强度大，硫化时间长，花纹过深易缺胶生产，其工艺复杂，劳动效率低；由于传统的注射成型都是限于小规格钢圈压配式实心轮胎，对于大规格粘结式实心轮胎，工艺和设备方面在实际操作中还存在一定的不确定性。

发明内容：

本实用新型的目的是克服上述已有工艺的不足，而提供一种注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备，主要解决现有的设备生产大规格粘结式实心轮胎劳动强度大、硫化时间长、花纹过深易缺胶、工艺复杂、劳动效率低及流向成型不确定性等问题。

为了达到上述目的，本实用新型是这样实现的：生产大规格粘结式实心轮胎的注射设备，它包括螺杆挤出机，其特殊之处在于螺杆挤出机一端与液压缸连接，另一端与注射缸相通连接，注射缸外设保温层，注射缸上设体积计量器，注射缸与注射口相通连接，注射口与模具相通连接，模具通过运输带与硫化平板机连接，所述的螺杆挤出机为2-4台，根据用胶量和进胶速度要求进行选择。

本实用新型的注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备，其所述的注射口的端部为锥形；其所述的模具的上半模有分布均匀的注射孔及流胶道；所述的注射缸、螺杆挤出机和注射口有温度控制装置。

本实用新型所述的注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备与已有技术相比具有如下积极效果：1、采用现有的开炼机成型生产一条轮胎需3-5人成型，从炼胶→成型→装模硫化大约需要2个小时的时间；而采用注射法生产工艺，只需1-2人即可操作，且省去炼胶环节，从注射→装模硫化大约需要20分钟，劳动效率提高了，因而产品成本降低；2、现有的开炼机成型生产，胶料成型完装模硫化需要20个小时的轮胎，采用注射法生产，只需4个小时，不但节省了蒸汽的消耗，从而提高了日生产轮胎的能力，提高了生产效率；3、现有的开炼机成型，由于人工操作，一旦成型不规整，或装模不正，硫化后的轮胎外观可能出现愈合痕等外观缺陷，而采用注射法生产的轮胎，胶料通过螺杆挤出机进入注射缸，在注射缸保温层的保温下，胶料保持一定得塑性，流动性好，硫化后的轮胎外观质量有所提高，减少了不合格轮胎的出现，提高轮胎的合格率。

附图说明：

图1是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

为了更好地理解与实施，下面结合附图给出具体实施例详细说明本实用新型注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备。

实施例1，参见图1，根据用胶量和进胶速度要求选用2台符合设计标准的螺杆挤出机1，将螺杆挤出机1一端与液压缸3连接，另一端与注射缸2相通连接，在注射缸2外加装保温层，保证所用的胶料能够顺利的通过螺杆挤出机1进入注射缸2，并保持一定的塑性，在注射缸2上安装体积计量器8，将注射缸2与注射口4相通连接，注射口4的端部为锥形，注射缸2、螺杆挤出机1和注射口4有温度控制装置，可针对不同胶料调整温度，确保其塑性，再将注射口4与模具5相通连接；体积计量器8能够准确的计量轮胎所需的胶料，使胶料充分的充满模具的内腔，液压缸3能够在较短的时间内将塑化的胶料通过注射口4进入模具5中，模具5的上半模有分布均匀的注射孔及流胶道，在注射时，模具5上的注射孔与注射缸2上的注射口4相连接，使胶料多方向地进入模腔内，防止缺胶，最后模具5通过运输带传送至硫化平板机7。

本实用新型所述的注射法生产大规格粘结式实心轮胎的设备，使用时，根据轮胎规格，在操作盘上，设定设计的温度、螺杆转速、注射量和模具循环顺序，设定完后，塑化注射操作将自动进行，注射结束后，取出模具，去掉注射口余胶后，通过运输带将模具移至硫化平板机工位，进行硫化，硫化结束后取出产品。