[实用新型]复合软管接头

说明书

技术领域

本实用新型有关一种石油化工管道的软管接头，特别是指一种复合软管接头。

背景技术

当前的复合软管接头结构有两种方式：

其一是内外钢丝缠绕前在芯棒上放置一段无缝钢管，将内钢丝焊在无缝钢管外表面，抗拉层与密封层缠绕时分层涂抹环氧树脂并用细钢丝捆扎，外钢丝焊接于无缝钢管外表面后套入一薄钢管，钢管与外钢丝间填充大量环氧树脂而形成。但主要缺点：

1.生产工艺复杂、生产力偏低受环氧树脂固化时间所限；

2.软管成品率低，在生产过程中管身缺陷或使用过程中局部损坏将不可修复，导至整条软管报废；

3.软管生产周期长，生产后的软管将无法短时间进行成品压力测试。

其二是先生产好复合软管管身，而后将环氧树脂倒入内螺管与外钢圈间，使用管钳或链钳将接头旋入软管端口，使用压力机推动接头通过模具冷挤压方式实现接头与管身的紧密贴合而形成。但主要缺点：

1.由于内螺管与管身存在一定坡度外径差，环氧树脂的粘度大流动性差形成一定的阻尼阻碍内螺管顺利旋入管身，安装时较费力增大工人的劳动强度；

2.大量的环氧树脂聚集于内螺管与外钢圈间接头通过模具后挤压应力无法释放易出现外钢圈爆裂现象；

3.与上述方法一同样存在环氧树脂溢出外钢圈后极难清除，软管无法短时间进行成品压力测试。

复合软管接头是钢件夹紧塑料制品管身，生产中因塑料本身所具有的可压缩性大于钢件，要很好地紧固接头操作上有一定的难度，在接头里添加环氧树脂以填充间隙；在实际使用中因输送介质的化学特性和温度的影响，软管接头钢件与塑料制品管身的热膨胀系数差异较大，致使用软管管身与接头间容易出现松驰现象。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种复合软管接头，以解决软管接头工艺生产的操作难度与产品的可重复利用价值，针对材料热膨胀系数差异控制在可控范围内，确保产品的安全稳定使用。

为实现上述目的，本实用新型的解决方案是：

一种复合软管接头，包括软管与固定于软管两端的接头，各接头的外端分别固定连接法兰或快接，所述接头包括旋入软管中的内螺管与套置于软管外的外钢圈；软管主要包括抗拉层及位于抗拉层外部的外钢丝与位于抗拉层内部的内钢丝，软管是夹置于内螺管与外钢圈之间；其中在内螺管与外钢圈之间设有一橡胶Y型密封圈，而软管端部的抗拉层是夹置于Y型密封圈的内外圈，软管外部填充环氧树脂，实现内螺管、软管与外钢圈的连接。

所述接头内螺管设置有环形密封线槽，橡胶Y型圈被外力挤压后填充密封线槽；还设置有双螺纹槽，该螺纹槽恰与软管内外钢丝形成的螺纹配合。

所述内螺管的外端与内端之间设有变径段；而外钢圈的外部亦形成缩口段以卡接于内螺管的变径段处；Y型密封圈恰适配外钢圈与内螺管配合处的夹角中。

所述外钢圈缩口段与内螺管变径段的接触配合处通过焊接固定在一起。

采用上述方案后，本实用新型通过干式橡胶Y型密封圈的设置，可以先制作软管管身后再安装接头的工序减短生产周期；根据输送的介质选择抗化学特性的材质密封圈，有效地解决输送介质与密封材料的冲突，利用橡胶更大的可压缩性弥补因介质温度影响热膨胀系数差异产生的间隙，消除接头松驰问题；外钢圈内壁与软管管身外表接合部位涂抹环氧树脂，固化后与软管外层成形为一体，形成固定阻碍软管管身因压力而外拉，环氧树脂不与介质直接接触，故在软管接头安装后便可进行压力试验，确保产品的安全稳定使用，加快产品的交货速度。

附图说明

图1为本实用新型的立体分解图；

图2为本实用新型的组合外观图；

图3为本实用新型的组合局部剖视图。

具体实施方式

如图1至图3所示，本实用新型揭示了一种复合软管接头，其包括软管1、位于软管1端部的接头2及实现二者密封配合的Y型密封圈3。

所述软管1主要包括抗拉层11、缠绕在抗拉层11外部的外钢丝12及缠绕于抗拉层11内部的内钢丝13，则抗拉层11便在外钢丝12、内钢丝13间紧密贴合并形成配合螺纹。

所述接头2包括内螺管21、外钢圈22及法兰或快接23，内螺管21的外端与法兰或快接23固定在一起，而中间部位设有环形密封线槽212及螺纹槽213，内螺管21的外端与内端之间设有变径段211以与外钢圈22配合；而外钢圈22的外端亦形成缩口段221以卡接于上述的内螺管21的变径段211处。