[实用新型]尾孔自动冷镦机

说明书

技术领域

本实用新型涉及冲压设备，具体涉及尾孔自动冷镦机。

背景技术

尾孔自动冷镦机是以冷镦方法制造端部空心铆钉或其它类似产品的设备，制品在同一个模具中经过两次冲镦成形后，由下料机构将其推出模具，落入料箱。

但是，在使用现有的尾孔自动冷镦机加工如图1所示的头部尺寸较大的空心铆钉时(铆钉盘头直径D1大于杆部直径D2四倍)，或者加工如图2所示结构的半空心缩杆铆钉时，铆钉头部或缩杆部位尺寸常达不到图纸尺寸要求，造成产品不合格，其原因是：图1所示产品，成型头部所需的冲压力较大，而图2所示产品，成型缩杆部位所需成型力较大。现有的尾孔铆钉机的复位弹簧的弹力不够大，冲压时粗冲力大于复位弹簧的弹力，在粗冲过程中模具后退，小顶针331又顶住原材料，使原材料不能顺利进入模具内成型，从而使产品尺寸冲镦不到位。如果加大复位弹簧的弹力，精冲时模具又不能后退，尾孔又冲不出来。因此，生产如图1或图2所示铆钉，要用多工位的冷镦机，而多工位的冷镦机，模具成本高，装模调试麻烦，模具极易损坏，对操作工人素质要求很高，造成生产成本的增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是解决尾孔自动冷镦机加工铆钉头部尺寸较大的空心铆钉或半空心缩杆铆钉时，铆钉头部或缩杆部位尺寸常达不到图纸尺寸要求的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种尾孔自动冷镦机，包括设置在机身上的模箱、大顶针、大顶针复位机构、冲头以及驱动冲头左右移动实现对工件进行两次镦锻的传动系统和镦锻限位机构，所述模箱固定在机身的左侧面上，大顶针和冲头分别位于模箱的左右两侧，所述镦锻限位机构包括插板和驱动插板上、下移动的插板驱动机构，所述模箱的左端面上设有与插板外形相适配的滑槽，插板置于所述滑槽内，插板的下端设有U形开口，大顶针套右端的外圆周面上对称地设有与所述U形开口相适配的铣扁部，当传动系统驱动冲头对工件进行第一次镦锻时，插板驱动机构驱动所述插板移动至最下端，插板下端的U形开口插装在大顶针套右端的铣扁部上。

在上述方案中，所述插板驱动机构包括传动机构和连杆机构，传动机构的输入端连接到尾孔自动冷镦机传动系统上，传动机构的输出端设有凸轮，所述连杆机构的输入端抵靠在所述凸轮上，所述连杆机构的输出端与所述插板的上端铰接。

在上述方案中，所述大顶针复位机构包括顶料杠杆和复位弹簧，顶料杠杆的上端套装在大顶针上且与大顶针套的左端面相抵，顶料杠杆的中部铰接在机身上，顶料杠杆的下端顶靠在设置在机身上的复位弹簧上，大顶针套的左端部外圆周面上铣有一平面，顶料杠杆上端的右端面上设有一向右延伸的平板，平板压在大顶针套左端部外圆周面上的平面上。

本实用新型，增设了镦锻限位机构，在第一次镦锻成型工件的头部时，插板下移，挡住主模间套(即挡住主模)，在第二次镦锻成型工件的尾孔时，插板上移，脱离主模间套(主模有后退空间)。因此，本实用新型可以保证工件成型头部时的冲镦力，解决尾孔自动冷镦机铆钉头部尺寸较大的空心铆钉或半空心缩杆铆钉时，铆钉头部或缩杆部位尺寸常达不到图纸尺寸要求的问题。

附图说明

图1为铆钉头部尺寸较大的空心铆钉结构示意图；

图2为半空心缩杆铆钉结构示意图；

图3为本实用新型的传动机构原理图；

图4为本实用新型的镦锻限位机构示意图；

图5为图4的俯视图；

图6为图5的左视图；

图7为图5中的A-A剖面图；

图8为插板驱动机构示意图；

图9为图8中的B-B剖视图；

图10为模箱的俯视图；

图11为大顶针套的剖面图；

图12为图11中大顶针套的俯视图；

图13为顶料杠杆结构示意图；

图14为本实用新型第二次精镦锻的示意图；

图15为缩杆铆钉模具图。

具体实施方式

本实用新型是在现有尾孔自动冷镦机上进行改进的，现有的尾孔自动冷镦机包括机身以及自左向右依次设置在机身上的大顶针、模箱和冲头，大顶针、模箱和冲头分别由传动系统驱动，模箱内设有主模，大顶针上套装有大顶针套，在传动系统的驱动下，冲头分别实现两次向左移动，对主模内的工件进行两次镦锻成型。