[实用新型]排烟气管道成型整体脱模模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑设施预制成型模具技术领域，尤其是一种排烟气管道成型整体脱模模具。

背景技术

现有的排烟气管道横截面内腔为非圆形结构，基本都采用手工制作，生产效率低，采用横置式预制方式，预制现场占用场地较多，由于排烟气管道管壁为10—15mm厚的薄壁管道，手工制作时各管壁壁厚难以保持一致，原材料浪费严重，并且手工制作时各管壁不是一次制作完成，产品强度低、产品质量难以保证，运输、使用过程中易破碎。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种排烟气管道成型整体脱模模具，以实现排烟气管道的机械化模具生产，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型包括底座，其结构特点是在底座上竖直设有多块外模板和内模板，多块外模板成一体结构围成外模腔，多块内模板成一体结构在外模腔中围成内模腔，内、外模板之间形成成型腔。

在外模腔的外壁上设有外限位装置，在内模腔中设有内限位装置。

所述的多块外模板通过固定、限位装置连接在底座上；所述的多块内模板通过固定、限位装置连接在底座上。

所述的外限位装置为插装在外模腔的外壁上的环形框或环形台；所述的内限位装置为插装在内模腔中的框架或环形台。

所述的成型腔横截面的内轮廓及外轮廓呈三角形或方形或多边形。

所述的内模腔为两个或两个以上。

所述的成型腔横截面的内轮廓角部的相邻两边采用直角过渡、倒角过渡或圆弧过渡。

所述的外限位装置与内限位装置通过连接臂固定连接在一起，在底座与外限位装置之间设有将多块内模板与多块外模板相对竖直固定的连接在一起的固定装置。

所述的成型腔顶端为进料口，在进料口上设有可拆装的封盖。

采用上述结构后，由于在底座上竖直设有多块外模板和内模板，多块外模板成一体结构围成外模腔，多块内模板成一体结构在外模腔中围成内模腔，内、外模板之间形成成型腔，可以实现由内外模板组成的内外模腔的快速定位、以及内、外模板与底座之间的相对固定与拆卸，可实现薄壁排烟气管道的机械化模具生产，解决了预制非圆形薄壁构件成型领域中不能机械化生产等难题，产品一次成型，提高生产效率，降低了工人的劳动强度，该成型模具的成型腔竖直设置，采用立式生产方式，整体脱模，大大节约生产所需场地，在生产过程中辅以振动成型，产品强度高、质量好，同时可减少因人工作业所引起的质量波动和原材料浪费。在外模腔的外壁上设有外限位装置，在内模腔中设有内限位装置，以保证相对内、外模板之间的平行度及竖直度，进而保证成型腔形状，使排烟气管道的壁厚保持一致。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述：

图1为本实用新型一种实施例的纵剖面结构示意图；

图2为图1的横剖面结构示意图；

图3为本实用新型另一种实施例的纵剖面结构示意图；

图4为图3的横剖面结构示意图；

图5为图1或图3的又一种实施方式横剖面结构示意图；

图6为本实用新型内、外限位装置的结构示意图；

图7为本实用新型底座的一种结构示意图。

具体实施方式

本实用新型旨在解决预制非圆形薄壁构件成型领域中不能机械化生产的难题，实现薄壁排烟气管道的机械化模具生产，使薄壁排烟气管道一次成型，提高生产效率，节约生产所需场地。下面通过优选的具体实施方式对本实用新型进行具体说明。

实施例1，如图1、图2及图6所示，该排烟气管道成型整体脱模模具包括底座1，在底座1上竖直设有多块外模板2和内模板4，多块外模板2成一体结构围成外模腔，多块内模板4成一体结构在外模腔中围成内模腔17，内、外模板之间形成成型腔11，成型腔11顶端为进料口，多块内模板4及多块外模板2等高，在外模腔的外壁上设有外限位装置10，在内模腔17中设有内限位装置8。多块外模板2通过固定、限位装置连接在底座1上，多块内模板4通过固定、限位装置连接在底座1上，使底座1与多块外模板2和内模板4之间形成可拆装的结构形式。