[实用新型]多通道混合气体燃烧器

说明书

技术领域

本发明涉及一种燃烧器，特别涉及一种多通道燃烧器。

背景技术

随着水泥工业规模的快速扩大以及环保标准的不断提高，国内外水泥厂都在思考如何在提高生产质量的同时，降低生产成本，以保持在市场中的竞争力。

现有技术中常用的水泥生产工艺包括以下6大步骤：1.破碎及预均化；2.生料制备；3.生料均化；4.预热分解；5.水泥熟料的烧成；6.水泥磨粉。水泥熟料的烧成在回转窑中完成，在回转窑中碳酸盐进一步的迅速分解并发生一系列固相反应，随着物料温度升高，固相矿物会变成液相，溶解于液相中的矿物进行反应生成大量熟料，熟料烧成后，温度开始降低。最后由水泥熟料冷却机将回转窑卸出的高温熟料冷却到下游输送、贮存库和水泥磨所能承受的温度，同时回收高温熟料的显热，提高系统的热效率和熟料质量。     

回转窑燃烧器常用于水泥熟料中，燃烧器中常用的燃料有天燃气、高热值煤气、重油及煤，以煤气作为燃料的水泥回转窑生产线，操作灵活、方便、干净，投资少，但气源收到限制——使用煤气时，最好是焦炉煤气或者热值在1254MJ/m3（3000kcal/m3）以上的混合煤气，若热值太低，不能保证焙烧时有足够的供热强度，会影响水泥质量。

上世纪70年代，国外使用的还是低效率的单通道燃烧器；但随着能源危机和全球建筑业的兴起，水泥行业使用了高效率的多通道燃烧器取代了原先单通道燃烧器。

高炉煤气为炼铁过程中产生的副产品，主要成分为:CO、C0₂、N₂、H₂、CH₄等，其中可燃成分CO含量约占25%左右，H₂、CH₄的含量很少，CO₂、N2的含量分别占15%、55 %，热值仅为3500KJ/m3左右。高炉煤气的成分和热值与高炉所用的燃料、所炼生铁的品种及冶炼工艺有关，现代的炼铁生产普遍采用大容积、高风温、高冶炼强度、高喷煤粉量的生产工艺，采用这些先进的生产工艺提高了劳动生产率并降低能耗，但所产的高炉煤气热值更低，增加了利用难度。高炉煤气中的CO₂, N₂既不参与燃烧产生热量，也不能助燃，相反，还吸收大量的燃烧过程中产生的热量，导致高炉煤气的理论燃烧温度偏低。高炉煤气的着火点并烧不高，似乎不存在着火的障碍，但在实际燃烧过程中，受各种因素的影响，混合气体的温度必须远大于着火点，才能确保燃烧的稳定性。高炉煤气的理论燃烧温度低，参与燃烧的高炉煤气的量很大，导致混合气体的升温速度很慢，温度不高，燃稳定性不好，在实际生产中高炉煤气有时会作为废气直接排入大气中，增加了大气污染。

转炉煤气为炼钢过程中，铁水中的碳在高温下和吹入的氧生成一氧化碳和少量二氧化碳的混合气体。回收的顶吹氧转炉炉气含一氧化碳60～80％，二氧化碳15～20％，以及氮、氢和微量氧，平均热值约为2000～2200kcal/m3。转炉煤气的发生量在一个冶炼过程中并不均衡，成分也有变化。通常将转炉多次冶炼过程回收的煤气输入一个储气柜，混匀后再输送给用户，转炉煤气是钢铁企业内部中等热值的气体燃料。可以单独作为工业窑炉的燃料使用，也可和焦炉煤气、高炉煤气、发生炉煤气配合成各种不同热值的混合煤气使用。

焦炉煤气是指用几种烟煤配成炼焦用煤，在炼焦炉中经高温干馏后，在产出焦炭和焦油产品的同时所得到的可燃气体，是炼焦产品的副产品，属于高热值燃料，其发热值为18~19kJ/m3。焦炉煤气主要由氢气和甲烷构成，分别占56%和27%，并有少量一氧化碳、二氧化碳、氮气、氧气和其他烃类。

现有技术的不足之处在于：完全选用焦炉煤气成本较高，但加入高炉煤气、转炉煤气又使得热值较低，不能达到较好的燃烧效果，从而影响水泥质量。

发明内容

本发明的目的是提供一种多通道混合气体燃烧器，使得其将成分为焦炉、转炉、高炉煤气混合燃料燃烧，提高了热值较低的高炉煤气、转炉煤气燃烧效果，从而在保证了水泥质量的同时，提高了高炉煤气、转炉煤气的利用率，减少其排放量。