[实用新型]脱硫石膏多管煅烧窑

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种煅烧设备，特别是涉及脱硫石膏多管煅烧窑。

背景技术

随着近年来我国石膏工业的快速发展，石膏产制品的增多，单一石膏产品规模的增大和产品要求的提高，石膏粉的生产过程要求更加严格，石膏粉根据后续应用要求的不同逐步分化为较多不同的类别。为了满足市场发展的需求，就必须发展各类专用的石膏煅烧设备，以保证设备对原料的最佳适应状态和原料最大价值的发挥；

目前,针对脱硫石膏的煅烧设备较多，就其分类主要有两类,一是采用传统的煅烧设备如沸腾炉等；二是采用热气流直接接触进行煅烧；由于脱硫石膏颗粒集中在30-100微米，含有8—15%的附着水，直接采用传统的制取石膏粉的方法，必须考虑采用先烘干再进煅烧设备煅烧的二步法的方法才能处理，热损失大，能耗高，且制取的石膏粉质量低，性能调整不易；气流煅烧虽换热快，但环保压力大，产品凝结时间过快，不能适应脱硫石膏原料的煅烧。

发明内容

本实用新型的目是克服现有技术的缺陷，提供一种换热效率高、热气流与脱硫石膏不直接接触的逆流换热方式的脱硫石膏多管煅烧窑。

本发明是通过下述技术方案实现的：一种脱硫石膏多管煅烧窑，包括旋转式煅烧炉，在旋转式煅烧炉的炉体头部安装有进料机、烟气排出箱，在炉体尾部安装有出料箱，其特征在于炉体穿过高温烟气换热室，在炉体内壁的圆周上沿炉体轴向均布有换热管，换热管的一端与高温烟气换热室联通，换热管的另一端与炉体头部安装的烟气循环换热夹套联通。

在上述炉体头部的烟气循环换热夹套内壁的圆周上环形均布有导向叶片Ⅰ，在炉体尾部的换热管与高温烟气换热室联通处与出料箱之间的炉体内壁的圆周上环形均布有导向叶片Ⅱ。

上述导向叶片Ⅰ和导向叶片Ⅱ与炉体轴向形成小于90°夹角。

在上述换热管与烟气循环换热夹套联通处内壁的圆周上的换热管之间环形均布有辅助换热叶片。

在上述导向叶片Ⅱ与出料箱之间的炉体内壁上固定有圆环状档料板。

本实用新型的煅烧窑是针对脱硫石膏水分含水高、物料细的特点，将高温烟气通过安装在炉体内的换热管与被煅烧的脱硫石膏进行热交换，使本煅烧窑具有以下特点：1、由于脱硫石膏与高温烟气不直接接触，有效避免了高温烟气中杂质进入产品，保证了产品的品质；2、采用高温烟气与被煅烧的脱硫石膏流向相反的逆流逐次换热的方式，使脱硫石膏由炉体头部进入，炉体尾部流出后，一次性完成了烘干、预热升温和煅烧的过程，具有换热效率高，尾气排放中的粉尘少的特点；3、在炉体内的头、尾部安装了物料导向叶片、辅助换热叶片、圆环状档料板，使物料在炉体内流动的过程中，得到了充分的搅拌，使物料与换热管的热交换充分。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型图1的I处放大图；

图3为本实用新型图1的A-A剖视图；

图4为本实用新型图1的B-B剖视图。

具体实施方式

如图1—4所示，本煅烧窑为旋转式煅烧炉，炉体7上安装有支撑6和带动其旋转的传动系统，炉体的右端为炉体头部，左端为炉体尾部。在炉体头部安装有进料机1和烟气排出箱2，在炉体尾部安装有出料箱11，炉体左端穿过高温烟气换热室9。在炉体内壁的圆周上沿炉体轴向均布有换热管8，换热管的左端与高温烟气换热室9联通，换热管的右端与炉体头部安装的烟气循环换热夹套3联通。

需要煅烧的脱硫石膏通过右端为炉体头部的进料机1进入炉体7内，通过安装在烟气循环换热夹套3内壁的圆周上环形均布有导向叶片Ⅰ4进行搅拌和向左端推动，并通过烟气循环换热夹套进行热交换和烘干。然后进入带换热管的炉体内，通过固定在炉体上换热管之间环形均布的辅助换热叶片5的搅拌和翻动，使脱硫石膏与换热管进行充分的热交换，实现预热升温。当脱硫石膏进入到炉体尾部的高温烟气换热室9段时，此时炉体内的温度最高，一般能达到1000℃左右，在此段脱硫石膏就可实现煅烧。煅烧后的脱硫石膏通过导向叶片Ⅱ13和固定在导向叶片Ⅱ与出料箱11之间的炉体内壁上圆环状档料板12，进入出料箱，一次性完成了脱硫石膏的烘干、预热升温和煅烧的过程。

在上述过程中，高温烟气由高温烟气换热室9进入换热管8中，向右移动，通过换热管与脱硫石膏进行充分的热交换，使高温烟气的温度逐渐降低，进入炉体头部的烟气循环换热夹套3后，再次与脱硫石膏进行热交换后，通过安装在炉体头部的烟气排出箱2排出。由于高温烟气与脱硫石膏不接触，并且高温烟气与脱硫石膏通过换热管和烟气循环换热夹套的充分热交换，排出箱排出的烟气温度低，粉尘含量低。

物料经过煅烧后由二水相石膏转变为半水或Ⅲ型石膏相熟料，在整个烘干、预热升温和煅烧的过程中，通过控制烟气入口温度、烟气流动速度、煅烧时间等工艺参数，就可达到控制半水或Ⅲ型的比例，从而生产不同品种的石膏粉，如建筑石膏粉或制品用快凝石膏粉。