[实用新型]车辆摇臂轴承

说明书

技术领域

本实用新型涉及滚针轴承，尤其是汽车、摩托车发动机气门工作中摇臂轴承。

背景技术

汽车、摩托车摇臂轴承为发动机气门工作中的摇臂部件，在气门工作时受凸轮轴旋转影响摇臂呈展开与闭合工作状态，随着车辆给油量的大小即发动机转速的变化，气门展开与闭合频率随之变化，摇臂呈上下敲击状态，速率达5000次/分钟，摇臂工作时靠摇臂轴承旋转运动，摇臂轴承需要承受巨大的敲击负荷。

摇臂轴承由外圈、滚动体(滚针)、内圈(内套销轴)组成，由于外形尺寸都比较小，加工后测量区段较短，不易发现尺寸缺陷。滚针长度为5.5毫米，一些生产企业用圆头修正线滚针，圆弧两头一般具有各1.5毫米修正曲率，实际负荷区长度仅为4.5毫米。

其中轴承内套外径8毫米，内径5毫米(壁厚仅为1.5毫米)，由于空心管的内径无需磨削加工，势必会产生壁厚差，在经过高频淬火、磨加工后，容易引起微量弯曲，导致内套外径圆柱度超差。高频淬火是瞬间将轴承钢由表及里由外径至内径方向进行感应加热并淬火(硬)的过程，淬火后表面硬度及内部硬度均在HV653-832(HRC60-65)之间，内套的两端会等量留出3mm的非淬火(硬)区域(HV200-336)，形成一个垂直于轴线的淬火(硬)/非淬火(硬)的介质线。由于内套销轴(外径为8mm，内径为5mm)为空心轴形状，管壁厚仅为1.5mm，在高强度冲击与极端压力交变的工作过程中，内套极易沿着介质线发生断裂。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对目前车辆摇臂轴承存在的上述问题，提出一种精度较高、具有耐冲击负荷的车辆摇臂轴承。

实现本实用新型的技术方案如下：

一种车辆摇臂轴承，包括外套、内套(空心销轴)和滚针，上述滚针为圆柱形，滚针圆柱面的两端面设有对称的倒角，且倒角宽度小于等于1mm。

上述滚针采用一级精度的滚针组别。

上述经过高频淬火的内套具有淬火/非淬火区域明显的介质线，且该介质线与内套轴线之间具有55～65度的夹角。

本实用新型通过上述方案的实施，对车辆摇臂轴承做出了改进，有效的控制了目前摇臂轴承的精度、耐压力负荷的不足。具体的积极效果如下：1、滚针圆柱面两端加工有较小宽度的倒角，尽可能保留运行区域长度，提高了滚针的受力负荷及使用寿命；2、内套高频淬火作用时，调整高频设备电极板的位置及形状，使得内套具有倾斜的淬火/非淬火区域介质线，能够将外部冲击压力沿着倾斜角度方向释放，缓解冲击压力的破坏力，大大提高了产品质量。

附图说明

图1是本实用新型中摇臂轴承外套示意图。

图2是本实用新型中滚针示意图。

图3是目前内套高频淬火后淬火/非淬火区域示意图。

图4是本实用新型中内套高频淬火后淬火/非淬火区域示意图。

图5是本实用新型中高频设备电机板示意图。

具体实施方式

图1、图2和图4为本实用新型中摇臂轴承的外套、滚针和内套，其中外套高度为6.5毫米，有效滚道长度为6.15毫米，滚针长度为5.5毫米，内套长度为13毫米，有效工作区域为7毫米。

目前摇臂轴承外套的常规加工方法为采用内圆磨床进行磨削，虽然加工过程磨头轴向往复进行，但实际磨削过程中，产品内径存在一定的鼓形，虽然很微量，但对于圆柱度要求非常高的轴承外套而言，是潜在缺陷。该鼓形产生原因是磨头(小砂轮，呈圆柱形)在工作时，必须将磨头的一部分伸出工件(外套)两端面磨削，磨头两端的压力较大，造成外套两端过量磨削，于是产生了圆鼓度。

本实用新型外套加工过程大致分以下步骤：

1、在机床加工出中空的圆柱形毛坯；

2、对外套内径采用圆鼓形磨头进行粗磨，并保证磨头的至少一半位于外套内腔里面，或者让圆鼓形磨头完全位于外套内腔，进行切入式磨削；

3、采用圆柱形小砂轮进行精磨；

4、进行金属表面处理，采用纵向往复式精研，并加入氯碳化硅抛光膏，加大磨料比重，增加摩擦效率，保证粗糙度。

上述外套加工方法可以获得很好的外套内腔圆柱度。