[实用新型]新型脱模剂喷涂装置

说明书

技术领域

本实用新型属于金属铸造机械技术领域，具体涉及一种用于压铸和挤压铸造模具的新型脱模剂喷涂装置。

背景技术

压铸机、挤压铸造机的模具在进行铸件成型作业前，均需喷涂脱模剂以使铸件易于脱模。现有与压铸机、挤压铸造机配套的脱模剂喷涂装置多为板块式喷涂装置，在进行喷涂作业时，其上的喷头组件与模具的位置相对固定，因此不利于均匀喷涂，喷涂时间较长，且用于喷涂大型圆形、近圆形铸件(如汽车轮毂)的模具时，喷涂效果不甚理想。

实用新型内容

本实用新型的目的在于针对现有技术的不足之处，提供一种采用旋转喷涂方式的新型脱模剂喷涂装置，以提高喷涂质量，缩短喷涂时间。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

新型脱模剂喷涂装置，包括一安装座，所述安装座设有外轴套和气马达，外轴套内设有转轴；所述转轴通过传动组件与气马达连接；所述转轴内设有至少一条轴向流道，每条轴向流道于转轴的两端分别形成一流道出口，对应每条轴向流道设有一条径向流道，每一径向流道于转轴的外侧面形成一流道入口；所述外轴套的内侧壁对应每一流道入口设有一环形槽，对应每条环形槽设有一输入流道，每一输入流道于外轴套的外侧壁形成一输入口；所述转轴的两端分别设有一转盘，每一转盘上设有喷头组件，所述喷头组件通过管路与同侧的流道出口连通。

作为优选，所述轴向流道为至少两条。

进一步，每一环形槽的两侧设有密封圈。

作为优选，所述转轴的两端分别设有一管路连接板，每一管路连接板对应每一流道出口设有一连通腔，每一连通腔于管路连接板上形成连接口，所述喷头组件通过管路与该连接口连接。

作为优选，所述传动组件由小齿轮和大齿轮组成，小齿轮设于气马达的气马达轴上，大齿轮设于转轴上并与小齿轮啮合。

作为优选，所述转轴竖向设置。进一步优选，位于转轴上端的转盘直径大于转轴下端的转盘直径。

本实用新型通过采用上述结构，具有脱模剂喷涂更均匀、喷涂面积更大、喷涂时间更短、工作效率更高和使用范围更广的优点，尤其适用于大型圆形、近圆形铸件(如汽车轮毂)的模具的脱模剂喷涂作业。

附图说明

图1是本实用新型的剖视结构示意图。

图中：

1-安装座；11-外轴套；111-环形槽；112-输入流道；113-输入口；12-气马达；2-转轴；21-轴向流道；22-径向流道；23-流道入口；24-流道出口；31-上转盘；32-下转盘；4-喷头组件；5-管路连接板；51-连通腔；52-连接口；6-密封圈；7-轴承；8-密封垫圈；91-小齿轮；92-大齿轮。

现结合附图和实施例对本实用新型作进一步详细说明：

具体实施方式

如图1所示，本实用新型所述的新型脱模剂喷涂装置，具有一个安装座1，安装座1上设置有外轴套11和气马达12，外轴套11内通过轴承7竖向设置转轴2。转轴2的上端部装设大齿轮92，气马达12的转轴上装设小齿轮91，小齿轮91和大齿轮92相互啮合使气马达驱动转轴2旋转。

转轴2内设有若干条轴向流道21(根据流体介质的数量设置轴向流道的数量)，每条轴向流道21于转轴2的上下侧端面分别形成一个流道出口24；对应每条轴向流道21具有一条与该轴向流道连通的径向流道22，每条径向流道22于转轴的外侧面形成一个流道入口23。外轴套11的内侧壁对应每个流道入口23设有一条环形槽111，每条环形槽111的两侧分别设有密封圈6；对应每条环形槽111设有一条与该环形槽连通的输入流道112，每条输入流道112于外轴套11的外侧壁形成一个输入口113，脱模剂、水和压缩空气等多种流体介质可通过该些输入口输入。

在转轴2的上下侧端面分别设有一个管路连接板5，该管路连接板5内对应每个流道出口设有一个连通腔51，每个连通腔51于管路连接板上5形成一个连接口52。管路连接板5与转轴侧端面之间需设置密封垫圈8，以防止不同的流体之间互相泄露及向外泄露。在转轴2的上端设有上转盘31，转轴2的下端设有下转盘32，上转盘31的直径大于下转盘32的直径，且上转盘31和下转盘32上均设有一组喷头组件4，每组喷头组件4均通过软管(图中未画出)与同一侧管路连接板上的连接口52连通。

本实用新型工作时，由气马达驱动转轴旋转，而脱模剂、水和压缩空气等多种流体介质从外轴套的多个接入口分别进入，经各自的输入流道、径向流道、轴向流道、转轴两端的管路连接板和软管进入喷头组件中，再经喷头喷出去，由于上、下转盘由转轴带动旋转，因此可同时对压铸机/挤压铸造机模具的上模和下模进行旋转喷涂作业，喷涂面积大且均匀，喷涂时间缩短，大大提高了工作效率。还有，由于上转盘的面积大于下转盘的面积，因此在工作过程中上转盘具有接屑功能，能防止上模中的铸件飞边、残渣等掉入下模中。