[实用新型]径向自动缩放的混凝土构件内模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种径向自动缩放的混凝土构件内模。

背景技术

现有的混凝土构件模具，它包括内模、竖直布置的圆形外模筒体、水平底模座板。

所述内模的结构为：它包括竖直插板、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体，内模筒体上开有一个轴向布置且呈贯通状的第一槽口，插板与第一槽口相适配且安置在第一槽口中，插板的内侧下端设有水平承重板，承重板的长度大于第一槽口的宽度，以致承重板的长度方向两端超出第一槽口，内模筒体的内壁上在对应于承重板的长度方向两端处设有分别处于第一槽口宽度方向两侧的两个托板，承重板通过其长度方向两端担放在两个托板上，插板内侧和内模筒体内壁之间设有针对插板的安装组件，内模筒体的内侧设有使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件包括固设在内模筒体内壁且对称于第一槽口的两组铰座、两端各有一个连接头的法兰螺丝，每组铰座由法线与内模筒体中心线相平行的两块平行耳板构成，两个连接头分别和两组铰座铰接，以致法兰螺丝处于两组铰座之间。内外套接的内模筒体和外模筒体落座在水平底模座板上。

预制混凝土构件前，内模的使用步骤为：

1、操作人员要翻进内模筒体中，借助所述安装组件，将插板定位在第一槽口中，使第一槽口封闭；

2、借助所述控制组件，让内模筒体径向放大，使内模筒体的截面形状为圆形；

3、操作人员从内模筒体中爬出后，再借助常规的起吊装置与内模筒体的上端相接，将内模筒体落座在底模座板上（以上步骤俗称合模）。

合模后，将外模筒体套在内模筒体外，并使外模筒体落座在底模座板上，完成混凝土构件模具的装配。这时，就可向内模筒体和外模筒体之间的环形腔室内浇灌混凝土，来预制混凝土构件。

预制好混凝土构件后，内模的使用步骤为：

1、操作人员要翻进内模筒体中，借助所述安装组件，将插板从第一槽口中撤出，使第一槽口开启，并将插板递到内模筒体外；

2、借助所述控制组件，让内模筒体径向收缩，使内模筒体的截面积变小；

3、操作人员从内模筒体中爬出后，再借助常规的起吊装置与内模筒体的上端相接，使内模筒体与底模座板相脱离，并将内模筒体从混凝土构件内起吊出来（以上步骤俗称脱模）。

如上所述可知，内模的结构设计不尽合理，在预制混凝土构件的过程中，操作人员要多次翻进、爬出内模筒体，操作上很是麻烦，这给生产企业的生产带来诸多不便，以致生产企业的生产效率较低，操作人员的劳动强度较大。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种径向自动缩放的混凝土构件内模，本内模的结构设计较为合理，在预制混凝土构件的过程中，使用本内模并借助常规的起吊装置，确保操作人员无需多次翻进、爬出内模筒体，合模和/或脱模易于实现，操作上很是便捷，这给生产企业的生产带来诸多方便，以致生产企业的生产效率较高，操作人员的劳动强度较小。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种径向自动缩放的混凝土构件内模，其结构为：它包括竖直插板、竖直布置且上下两端敞口的圆形内模筒体，内模筒体上开有一个轴向布置且呈贯通状的竖直第一槽口，插板与第一槽口相适配且安置在第一槽口中，插板的内侧下端设有水平承重板，承重板的长度大于第一槽口的宽度，以致承重板的长度方向两端超出第一槽口，内模筒体的内壁上在对应于承重板的长度方向两端处设有分别处于第一槽口宽度方向两侧的两个托板，承重板通过其长度方向两端担放在两个托板上；内模筒体的中心有一个竖直布置的空心吊架，吊架通过连接组件与内模筒体的内壁相接，吊架上至少有一个靠近插板且与插板相正对的竖直第二槽口；上部有水平定位板的竖直芯板插装在吊架内且滑动配合，定位板担放在吊架的上端，芯板的厚度与第二槽口的宽度在走向上相一致；内模筒体、插板、芯板之间设有至少一组让插板沿内模筒体的径向移动且使内模筒体能够径向缩放的控制组件，控制组件内与芯板相接的那一部件沿所述第二槽口上下移动，所述部件的移动行程的上极限位置处于吊架内。

为能简洁说明问题起见，以下对本实用新型所述径向自动缩放的混凝土构件内模均简称为本内模。

预制混凝土构件前，内模的使用步骤为：借助常规的起吊装置与芯板上端相接，通过吊架、连接组件、控制组件向下落放本内模，将内模筒体落座在底模座板上；芯板因重力继续下落，通过控制组件，让插板沿内模筒体的径向外移，定位在第一槽口中，使第一槽口封闭，与此同时，让内模筒体径向放大，使内模筒体的截面形状为圆形；当定位板与吊架上端接触后，即可撤去起吊装置，完成合模。