[实用新型]轴类零件中心孔定位结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴类零件的中心孔定位结构，特别涉及汽车变速器轴类零件的中心孔定位结构，属于机械加工工艺技术领域。

背景技术

在轴类零件的机械加工过程中，中心孔用于加工过程和检验过程中的定位，是机械零件尤其轴类零件的设计基准、工艺基准和测量基准，对轴类零件的加工精度和测量精度而言中心孔质量是非常关键的，中心孔质量的优劣严重影响轴类零件的加工和测量精度。

目前，常用的中心孔结构是按《国家标准》中规定的A型中心孔（锥面夹角60度不带护锥）、B型中心孔（在A型中心孔的基础上孔口增加120度护锥角）、及圆弧口护锥R型中心孔。A、B型中心孔的定位锥面与顶尖锥面接触相对过长。由于中心孔定位锥面长度过长，在热前加工时，定位锥面经常采用精车才能够达到表面粗糙度要求，但在用此定位面进行定位加工和检测过程中，定位锥面长度过长很容易形成划痕、挤伤等缺陷。特别是轿车变速器输入轴的机械加工剃齿工序，由于输入轴上与倒档惰轮相啮合的齿轮齿数少（少于12个齿的较多），机床中心距限制了剃刀和工件的中心距，因此剃刀齿数较多，剃刀和工件之间的传动比较大，从而使工件转数过高，又因剃齿顶尖定位锥面和工件上定位锥面摩擦力产生的扭矩小于剃齿顶尖静态惯性矩，使剃齿顶尖定位锥面和工件上定位锥面在圆周方向转动无法同步并发生滑动，顶尖锥面和工件定位面之间频繁发生摩擦形成的热量过高导致顶尖锥面和工件定位锥面都有烧伤，使得定为基准被破坏。顶尖锥面被破坏后可以修复，而工件定位锥面因无法修复而使工件报废。

因此，为了提高中心孔的定位精度和工序加工质量，需要寻求一种新的中心孔定位结构，用于替代现有定位结构采用的中心孔。

发明内容

本实用新型针对现有技术中存在的不足，提供一种定位精度可靠、产品加工质量稳定的中心孔定位结构。

为此，本实用新型采用如下技术方案：

轴类零件中心孔的定位结构，包括60度定位锥面，120度护锥，其特征在于：所述60度定位锥面分台阶状的两段，后一段锥面的起始径向尺寸小于前一段锥面的末端径向尺寸。

本实用新型通过将定位锥面分为台阶状的两段，前一段与120度护锥连接部分保留60度定位锥面，后一段与中心孔直径连接部分加工出一个起始直径小于前一段锥面的末端直径的60度锥面。这样，中心孔定位锥面与定位顶尖之间的接触面保持在一定的范围内，减小了中心孔锥面面积，减轻了顶尖定位面和工件定位面之间的摩擦生热，从而减少了顶尖锥面和工件定位锥面的损伤，提高中心孔的定位精度和工序加工质量。

附图说明

图1为国标的B型中心孔示意图：

图2为本实用新型的结构示意图。

其中：1为120度护锥、2为60度定位锥面的前一段锥面、3为60度定位锥面的后一段锥面。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型做进一步详细描述，对本实用新型中与现有技术相同的部分将参考现有技术。

如图2所示，本实用新型的轴类零件中心孔定位结构，包括60度定位锥面（图中未标出），120度护锥1，所述60度定位锥面分台阶状的两段，后一段锥面3的起始径向尺寸小于前一段锥面2的末端径向尺寸。

本实用新型的中心孔的定位结构，在保留标准中心孔的120度护锥1与60度定位锥面2的同时，加工出一个60度的小锥面3，剃齿工序使用小锥面3定位，由于减少了中心孔定位锥面与定位顶尖的接触面积，减轻了顶尖定位面和工件定位面之间的摩擦生热，从而减少了顶尖锥面和工件定位锥面的损伤，提高中心孔的定位精度和工序加工质量。

此新型中心孔适用于热前加工所有工序，热前最后一序在深孔钻床上将60度小锥面3钻掉，热后加工时将基准转换为前端60度锥面2，在整个加工过程中，60度小锥面3的使用保护了前端60度锥面2的精度以及其定位基准转换后的可靠性。

实现本实用新型中心孔结构，在精车中心孔工序，由数控车床直接加工出两个锥面。