[实用新型]一种垂直分型的铸球、铸段模具

说明书

技术领域

本实用新型属于金属材料的热加工成形的技术领域，涉及耐磨材料介质的铸造成形的工艺技术装备，更具体地说，本实用新型涉及一种垂直分型的铸球、铸段模具。

背景技术

目前，应用于粉体工程的研磨介质，如铸球、铸段产品的需求越来越大，产品质量要求也越来越高。随着迪沙线在耐磨铸球、铸段行业生产的推广，Φ30以上的铸球、铸段因其生产工艺的特性，加上迪砂线的特点，耐磨铸球、铸段行业一直无法将Φ30～80铸球、铸段在迪砂线上生产。

在现有技术中，铸球、铸段的铸造工艺技术中存在的主要问题是：

大多数企业的生产方式仍采用传统的人工金属模具生产Φ30～80铸球、铸段，这种生产方式十分落后，生产效率低下，劳动强度高，质量不够稳定；也有部分企业采用传统的砂型铸造生产Φ30～80铸球、铸段，但这种工艺存在严重的质量风险，如：产品易出现黑头、缩松等铸造缺陷。

现有几种垂直分型模具仍无法解决铸球或铸段产品的黑头、缩松等铸造缺陷，铸造产品工艺出品率也不高。

经检索我国已有的几项专利技术，没有从根本上解决Φ30～80的铸球、铸段在迪砂线上生产的质量问题。模具设计的铸造工艺存在缺陷，模具排气工艺不畅通，补缩不够充分、完善，导致生产的产品存在严重的黑头、缩松等铸造缺陷。

实用新型内容

本实用新型解决的问题是提供一种垂直分型的铸球、铸段模具，其目的是完善铸球、铸段在铸造成型过程中的排气、补缩工艺，彻底克服铸造产品的黑头、缩松等铸造缺陷。

为了实现上述目的，本实用新型采取的技术方案为：

本实用新型所提供的垂直分型的铸球、铸段模具，用于耐磨铸球或铸段的铸造成型，所述的铸球、铸段模具包括分型面垂直设置的模具体，在所述的分型面上设有浇冒口、分流浇道和竖直的主浇道，在所述的分型面上设有由多个铸球模型构成的铸件模型串，或者在所述的分型面上设有由多个铸段模型构成的铸件模型串，所述的铸件模型串的一端与所述的主浇道连通，所述主浇道的上端与补缩冒口的下端直接连通，所述的补缩帽口上部设计为倒置的漏斗状。

在所述的铸球、铸段模具的中间部位设置了气囊工艺系统，所述的气囊工艺系统设有气囊、通气支道、气道及通气口；所述的气囊和通气支道均与气道连通，所述的气道通过所述的通气口与所述的铸球、铸段模具的外部连通。

所述的气囊工艺系统与所述的铸件模型串之间的距离大于0.2mm。

所述的铸件模型串的轴线与水平线呈±5°的夹角。

所述的铸件模型串在所述的模具体上的数量多于一个。

所述的分型面上设置排气通道，所述的排气通道竖直设置在模具体的两个边缘；所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上端，或者所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上部侧面。

所述的排气通道与所述的铸件模型串端部的距离大于0.2mm。

所述的分型面上设置排气通道，所述的排气通道竖直设置在模具体的两个边缘；所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上端，或者所述的排气通道的孔口设在所述模具体的上部侧面；所述的排气通道上设有多个排气支道向所述的铸件模型串的端部延伸，并保留一段距离。

所述的排气支道与所述的铸件模型串8端部的距离大于0.2mm。

本实用新型采用上述技术方案，其完善的排气系统、科学的冷凝和补缩控制设计，解决了现有技术中Φ30～80铸球、铸段在迪砂线上生产中的成本高、生产能力低的技术难题，保证了该类产品在迪砂线上的生产的质量，使铸造行业摆脱了传统生产工艺的束缚。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为本实用新型中的铸球模具的结构示意图；

图2为图1所示结构的侧面示意图；

图3为本实用新型中的铸段模具的结构示意图；

图4为本实用新型中的铸球或铸段模型产品成型示意图；

图5为设有排气支道的排气通道示意图；

图6为不设排气支道的排气通道示意图；

图7为气囊的截面图。

图中标记为：

1、模具体，2、浇冒口，3、主浇道，4、分流浇道，5、补缩冒口，6、通气孔，7、铸球模型，8、铸件模型串，9、定位孔，10、安装孔，11、排气通道，12、气囊，13、通气支道，14、气道，15、通气口，16、排气支道，17、分型面，18、型砂。

具体实施方式