[实用新型]一种闷罐式热风循环退火炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种退火炉，尤其是一种闷罐式热风循环退火炉。

背景技术

目前常用的井式退火炉,退火加热时间长,退火后冷却时间长, 整个铜导体退火到冷却周期长达30多小时，且在退火过程中不能自动控温,退火炉内上中下受热不均，导致产品的机电性能不够稳定。

发明内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种闷罐式热风循环退火炉，在铜导体退火过程中自动控制加热，使退火炉上、中、下部受热均匀，退火后铜导体机电性能整体均匀稳定，且退火时间大大缩短。

本实用新型的技术方案是：一种闷罐式热风循环退火炉，包括炉体、炉胆、炉盖，炉胆和炉盖的接合处具有密封圈，炉盖顶部设置有补气管、排气管、电机，所述电机的输出轴内端深入炉盖内侧且与叶轮装连，本实用新型还包括电控系统，所述电控系统包括热电偶、电炉管、温控表、温度记录仪、变频器，所述炉胆内壁焊接有竖直钢管，三根热电偶分别插在竖直钢管的上、中、下部分，电炉管设置在炉体内壁，分为三段，分别对应三根热电偶，温控表和温度记录仪连接热电偶，变频器与电机相连接，所述炉盖底部还安装有导流装置，导流装置位于叶轮下部。

为达到更好的技术效果，在炉胆和炉盖中设置有冷却水套靠近密封圈。

本实用新型主要用于铜导体特别是铜圆线和铜扁线的去应力退火，其技术效果是：

1）整个退火过程在惰性气体的保护下进行，炉胆内不会混入氧气而使铜导体表面氧化，因此产出的铜导体的光亮度好。

2）电机控制系统能记录温度曲线，并根据温度曲线设定好加热曲线控制加热，使退火炉上、中、下部受热均匀，产品的机电性能因此稳定。

3）电机依靠变频器变频调速，气流经导流装置传递，形成从上到下的对流循环,使铜导体受热更加快速均匀，保证了产品质量，也缩短了退火的时间。

4）炉胆和炉盖中靠近密封圈处设有有冷却水套，可以对密封圈进行冷却，延长密封圈使用寿命。

5）炉胆在水池里冷却时，电机带动叶轮旋转，使炉胆内热量通过胆壁与水池中的冷水充分接触,大大缩短了冷却的时间，铜导体从退火到冷却整个周期缩短到只有12小时左右。

附图说明

图1是本实用新型实施例结构示意图。

图2是本实用新型实施例电控系统图。

图3是本实用新型实施例的补充图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1所示，本实施例包括炉体15、炉胆9、炉盖3，炉胆9和炉盖3的接合处具有密封圈4，炉盖3顶部设置有补气管16、排气管6、安全阀19、压力表18、电机5，炉胆9内设置有线盘20，所述电机5的输出轴内端深入炉盖3内侧且与叶轮8装连，炉胆9和炉盖3中设置有冷却水套7靠近密封圈4，本实用新型还包括电控系统14，所述电控系统14包括热电偶2、电炉管10、温控表11、温度记录仪13、变频器12，所述炉胆9内壁焊接有竖直钢管17，三根热电偶2分别插在竖直钢管17的上、中、下部分，电炉管10设置在炉体15内壁对应热电偶2的位置，温控表11和温度记录仪13连接热电偶2，变频器12与电机5相连接，所述炉盖3底部还安装有导流装置1，导流装置1位于叶轮8下部。退火过程中，炉胆9内处于密封状态，排气管6将炉胆9内空气排尽，然后通过补气管16将炉胆9内充满惰性气体，并且定时不断地补充新的保护气和排出被污染的惰性气体，使铜导体的退火过程始终在惰性气体保护下进行。为防止密封圈4过热造成老化的情况，在炉胆9和炉盖3中还专门设置有冷却水套7靠近密封圈4，在退火过程中，冷却水套7里的冷却水与密封圈4进行热传递，有效降低了密封圈4温度，从而达到延长其使用寿命的目的。

如图2所示，电炉管10放置在炉体15内，分成上、中、下三段，分别采样上、中、下三根热电偶2的温度信号输入给温度记录仪13与三个温控表11。通过温度记录仪13显示退火炉温度曲线，温控表11采用分温度段控制，设定每段温度、加热时间来自动控制加热曲线，使退火炉上、中、下部受热均匀，产品的机电性能因此稳定。变频器12根据情况设定电机5的运行速率，气流经导流装置1传递，形成从上到下的对流循环,使铜导体受热更加快速均匀，保证了产品质量，也缩短了退火的时间。

如图3所示，炉胆9在水池21里冷却时，电机5带动叶轮8旋转，使炉胆9内热量通过胆壁与水池中的冷水充分接触,大大缩短了冷却的时间，铜导体从退火到冷却整个周期缩短到只有12小时左右。

以上所述，仅为本实用新型较佳实施例而已，故不能以此限定本实用新型实施的范围，即依本实用新型申请专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本实用新型专利涵盖的范围。