[实用新型]模壳制作过程中的干燥装置

说明书

技术领域

本实用新型属于熔模精密铸造领域，特别是指一种模壳制作过程中的干燥装置。 

背景技术

熔模精密铸造是一种少切削或无切削的铸造工艺，其应用非常广泛，不仅适用于各种类型、各种合金的铸造，而且生产出的铸件尺寸精度、表面质量比其它铸造方法要高，甚至其它铸造方法难于铸造的复杂、耐高温、不易加工的铸件，均可采用熔模精密铸造技术来实现。现已经广泛应用于飞机发动机、汽轮机等一些要求精度高的领域。 

现有的熔模精密铸造工艺是通过以下工序来实现的： 

1、制作金属模型，根据产品设计图样制作工件的型模； 

2、制作蜡模，将蜡注入型模内，待蜡冷却后取出蜡模，这时蜡模与工件的实物大小一致(实际尺寸会根据铸造的收缩比例有所变化)； 

3、挂砂，用铸造砂，将蜡模表面沾满、沾实达到一定的厚度，为了铸造砂的相互粘合，会在铸造砂内加入粘合胶； 

4、失蜡，挂砂后的蜡模放入水中煮，蜡熔化后留下砂壳； 

5、焙烧，将砂壳进行焙烧，使其具有一定的强度； 

6、浇铸，将铁水浇注到焙烧后的砂壳内，铁水冷却后脱模即得到铸件； 

在挂砂过程中，需要经过多次的挂砂才能达到所需要的厚度，在通常的制作中，均通过5次挂砂来完成这一工序，所采用的步骤是，将模胚浸入粘合胶中，向表面粘有粘合胶的模胚喷砂，将喷砂后的模胚浸入硬化剂池中(在熔模铸造中硬化剂一般是采用氯化铵溶液)，干燥，然后再重复浸入粘合胶步骤。而在干燥 过程中，有两种方式，一种是自然干燥，但受气候的影响较大，无法进行稳定生产，现已经不再采用。二是加热干燥，这就需要大量的能源，增加了生产成本。 

实用新型内容

为了提高能源利用效率，降低生产成本，并保证生产的稳定性，特设计本实用新型。 

本实用新型是通过以下技术方案实现的： 

模壳制作过程中的干燥装置，包括一个外壳，外壳的外侧有保温层，所述的外壳内部中间有一带孔的隔离板将干燥装置分为上下两层，在每一层内有一辊道，所述两辊道分别由电机及配套的减速机构提供动力而运动，所述辊道的运动速率为5-20cm/mim，所述的两个辊道的运动方向相反，所述每个辊道上可放置有托盘，所述的上层辊道上的托盘用于放置待干燥模壳，所述的下层辊道上的托盘用于放置浇铸后的砂壳；所述外壳有同每层辊道对应的进料口和出料口，所述的两层辊道的进料口不在外壳的同侧，在所述的干燥装置上层安装有温度控制装置，所述的温度控制装置控制温度在25℃-45℃之间。 

作为进一步的改进，所述的对应上层辊道的外壳外侧，进料口处有一待干燥模壳托盘推入机，出料口处有一待干燥模壳托盘拉出机；所述的对应下层辊道的外壳外侧，进料口处有一浇铸后砂壳托盘推入机，出料口处有一浇铸后砂壳托盘拉出机。 

本实用新型的有益效果是，通过浇铸后砂壳所释放出的热量通过辐射方式加待干燥模壳，这样就不需要单独提供热量，实现了节能效果，同时，也促进了浇铸后砂壳的冷却。 

附图说明

图1熔模铸造干燥器示意图 

图2熔模铸造干燥器截面示意图 

1，外壳2，待干燥模壳托盘推入机    3，浇铸后砂壳托盘拉出机 

4，待干燥模壳托盘拉出机    5，浇铸后砂壳托盘推入机    6，上层辊道 

7，待干燥模壳    8，托盘    9，下层辊道 

10，浇铸后砂壳 

具体实施方式

以下结合附图，来对本发明作进一步说明，但本实施例并不是为限定本专利的范围。 

参照图1和图2，模壳制作过程中的干燥装置，包括一个外壳1，外壳的外侧有保温层外壳的顶部设有排气孔，所述的外壳内部中间有一带孔的隔离板将干燥装置分为上下两层，在每一层内有一辊道，所述两辊道分别由电机及配套的减速机构提供动力而运动，所述辊道的运动速率为5-20cm/mim，所述的两个辊道的运动方向相反，所述每个辊道上可放置有托盘8，所述的上层辊道6上的托盘用于放置待干燥模壳7，所述的下层辊道9上的托盘用于放置浇铸后的砂壳10；所述外壳有同每层辊道对应的进料口和出料口，所述的两层辊道的进料口不在外壳的同侧，在所述的干燥装置上层安装有温度控制装置，所述的温度控制装置控制温度在25℃-45℃之间。