[实用新型]内置静态混合器的纺丝组件

说明书

技术领域

本实用新型属于化纤聚合物熔体纺丝挤出加工，特别是聚合物及添加剂的多组分共混纺丝挤出加工，尤其涉及一种内置静态混合器的纺丝组件。

背景技术

现有技术中，在共混纺丝成型过程中多组份熔体公知的(超细纤维生产技术及应用【M】，中国纺织出版社，2007，182、259～261页)混合技术是，采用管道型静态混合器，一种技术方案是在纺丝机的熔体输送管路系统中装设管道型静态混合器，静态混合器或安装在纺丝计量泵前，或安装在纺丝计量泵后。再一种方案是在原有纺丝组件内的喷丝板上方放置静态混合器元件。其中多数是管道型静态混合器(日本专利JP64-040613，昭62-45721，美国专利US6083432)，只有一种是圆盘型静态混合器(日本专利昭47-40888)。静态混合器的优点是此种装置结构简单维修简便，既能满足高效混合的要求，又没有机械式可动部件，不需借助外在动力。但是明显的缺点是熔体管路系统内安装静态混合器，需要拆改设备原有结构。而纺丝组件内的管道型静态混合器，由于大长径比的结构特点限制了其在原有纺丝组件上的应用，新设计的专用纺丝组件也无法放置到原有的纺丝箱体中，新设计制造或改造纺丝箱体，其工作量和施工成本也远高于纺丝组件外装设静态混合器。1972年日本专利(昭47-40888)中提出在纺丝组件内装设圆盘型静态混合器的设计。其缺点仍然是纵向尺寸过大，无法利用现有的纺丝组件和纺丝箱体。分析该专利的应用实例，不难发现，要取得聚合物分散相充分的分散和均匀的分布在连续相中，形成微纤结构，一般均需要8-12块静态混合圆盘。因而纺丝组件的纵向尺寸仍然比现有纺丝机使用的组件大得多，以致无法直接应用。上述专利提出的圆盘型静态混合器之所以要使用8块以上的静态混合圆盘，说明此种混合圆盘的混合效能还不够理想。由该专利可知，静态混合圆盘的工作机理为一分为二的分流和合并，再分流和再合并的简单循环过程，而没有采用其他更有效的混合作用，特别是剪切混合作用。并且没有在纺丝组件的内置元件设计中采用薄板结构。以上两点都说明该专利在设计理念上的不足。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中存在的不足，研发了一种内置静态混合器的纺丝组件，提供了一种不用改变现有纺丝箱体及组件外形结构，仅需将纺丝组件的原有部分内置元件方便地更换为高效静态混合分配板。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案为，

内置静态混合器的纺丝组件，所述组件包括熔体通道板，过滤网，接口板和喷丝板；所述组件还包括熔体混合分配板组合件；

在所述熔体通道板上开设有至少一个进料通道；所述熔体通道板下方叠放有所述的过滤网，所述过滤网下方设置有上接口板，所述熔体混合分配板组合件设置在所述上接口板下方，所述熔体混合分配板组合件强化剪切混合熔体；充分混合后的熔体通过所述喷丝板喷出。

在实际的结构中，所述组件还包括一个下接口板，所述下接口板设置在所述熔体混合分配板组合件下方，熔体通过所述熔体混合分配板组合件混合后流向所述下接口板，并经过下接口板流进所述喷丝板；

所述通道板，过滤网，上接口板，熔体混合分配板组合件，下接口板，喷丝板直接叠放在组件体内或采取所述上接口板，熔体混合分配板组合件，下接口板，喷丝板之间连接采用一个中心螺栓联接在一起，并放置在组件内。

在具体的实施中，所述熔体混合分配板组合件包括至少两个以上的熔体混合分配板；所述组件包括2-8个熔体混合分配板，所述各个熔体混合分配板之间熔体通过内侧或外侧通孔自上而下流通；

所述熔体混合分配板为平行平板，平板平面外部轮廓形状为圆形或矩形中的一种；

所述熔体混合分配板平面形状和尺寸与组件使用的喷丝板适配；且在所述熔体混合分配板上表面开设有剪切混合导流流道凹槽结构。

为了实现强化剪切混合熔体的功能，所述熔体混合分配板上表面开设的剪切混合导流流道凹槽结构包括一组异形隔栅，所述每个异形隔栅均由相邻的流道壁面围成的封闭多面体形成；所述一组异形隔栅沿熔体混合分配板中心向四周均匀分布；所述异形隔栅的高度等于流道深度。

所述熔体混合分配板上表面开设的剪切混合导流流道凹槽结构包括一组异形凸钉，所述每个异形凸钉均由相邻的流道壁面围成的封闭多面体形成；所述异形凸钉沿熔体混合分配板中心向四周均匀分布；所述异形凸钉的高度等于流道深度。

在具体的实施中，所述熔体混合分配板外部轮廓为圆形，所述一组异形隔栅和一组异形凸钉沿四周交错排列，间隔均匀地布置在所述熔体混合分配板上表面，所述异形隔栅的个数和所述异形凸钉的个数由所构成的剪切混合导流流道数决定。