[实用新型]用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置。

背景技术

压铸过程中，在连续喷涂时，模具喷涂处的表面始终处于高的温度梯度下，表面所受的热冲击非常大，故而大温度梯度是损害模具寿命、降低铸件产品性能的原因之一。

目前，大多数相关的压铸企业一般采用水基脱模剂来调节模具温度场，但该方法预热时间长，喷涂系统启动时间长。另外，采用该方法处理后，模具表面热冲击依然存在，并且不符合节能、环保的要求。由于压铸模具昂贵，而热冲击对模具的损伤又非常严重，从而间接导致制造成本的大幅度攀升。

发明内容

为了解决现有技术存在的缺陷，本实用新型提供了一种通过感测温度从而智能控制启动相应喷涂方案的用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置。

为了达到上述目的，本实用新型提供了一种用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置，该装置包括温度循环控制单元、压铸机监控系统、喷涂机器人和脱模剂供给装置；温度循环控制单元与压铸机监控系统的输入端相连，压铸机监控系统的输出端与脱模剂供给装置相连；脱模剂供给装置与喷涂机器人相连。

其中，温度循环控制单元包括红外传感器和激光指示器，且在温度循环控制单元外设有护罩；喷涂机器人的喷雾执行模块上设有四个喷嘴，2个为动模喷嘴，2个为静模喷嘴。脱模剂供给装置包括常温离型剂压送装置和高温离型剂压送装置；其中，常温离型剂压送装置容积为100升，输出压力为0.4MPa；所述高温离型剂压送装置容积为10升，输出压力为0.4MPa。

本实用新型相比现有技术具有以下优点：通过红外传感器实时记录模腔特殊区域的温度，压铸机监控系统根据感测温度选取合适的喷涂方法；利用该装置能有效地减少80%模具预热时间、40%喷涂启动时间，减少模具表面热冲击，从而大大减少了不合格件数量，节约能源，加强环保。

附图说明

图1为本实用新型用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置。

图中，1-温度循环控制单元，2-压铸机监控系统，3-脱模剂供给装置，4-喷涂机器人，5-红外传感器，6-激光指示器，7-常温离型剂压送装置，8-高温离型剂压送装置，9-喷雾执行模块，10-喷嘴，11-动模板，12-定模板。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型温控喷涂装置进行详细说明。

该用于压铸脱模剂喷涂的温控喷涂装置包括温度循环控制单元1、压铸机监控系统2、喷涂机器人4和脱模剂供给装置3；温度循环控制单元1与压铸机监控系统2的输入端相连，压铸机监控系统2的输出端与脱模剂供给装置3相连；脱模剂供给装置3与喷涂机器人4相连。

其中，温度循环控制单元1安装在一个可以抵抗压铸车间恶劣环境的护罩内，由测温的红外传感器5和一个用于高亮显示测温的区域的激光指示器6组成；红外传感器5由激光驱动，用来在每个循环中的模具表面实时测量温度，测量温度显示在激光指示器6上，并将温度数值反馈给压铸机监控系统2。压铸机监控系统2由ICONICS GENESIS-32组态软件整合在压铸机控制计算机中，页面中可显示工艺参数，工艺控制及加热脱模剂输送系统管理；当压铸机监控系统2接收到温度数值后将其与工艺设定值进行比照，选择性启动三种喷涂方案：当模具温度低于最小设定温度时，启动热能喷涂系统，采用脱模剂供给装置中的高温离型剂压送装置对模具进行温度修正；当模具温度高于最大设定温度时，启动热平衡喷涂系统，采用脱模剂供给装置中的常温离型剂压送装置对模具进行温度修正；当模具温度在设定温度范围内时，关闭温控智能喷涂系统，切换到标准喷涂，即原来传统的喷涂系统。喷涂机器人4的喷雾执行模块9上设有四个喷嘴10，2个为动模喷嘴，2个为静模喷嘴，分别向动模板11和定模板12进行喷涂。脱模剂供给装置3包括常温离型剂压送装置7和高温离型剂压送装置8；其中，常温离型剂压送装置7容积为100升，输出压力为0.4MPa；所述高温离型剂压送装置8容积为10升，输出压力为0.4MPa。当启动热能喷涂系统时，开启高温离型剂压送装置8，将其中脱模剂输送到喷涂机器人4的喷嘴10中进行喷涂；当启动热平衡喷涂系统时，开启常温离型剂压送装置7，将其中脱模剂输送到喷涂机器人4的喷嘴10中进行喷涂。