[实用新型]双面铣床切削机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种机械加工设备，尤其涉及一种铣床切削装置。

背景技术

在汽车内燃机轴瓦材料的制造行业中，需要对合金原料板材进行表面平整度切削处理，然后再对其进行包覆铝。而在表面平整度切削处理的过程中广泛用到的一种设备便是铣床切削机。

目前采用的铣床切削机通常为两个铣面沿工件传输导轨一前一后交叉设置，先对工件一个侧面完成切削后再对其另一个侧面切削。在每次切削过程中，相对切削进行的工件另一面顶靠于固定挡板上。工件沿传输轨道顺次通过两侧铣面完成表面平整度处理。

然而这样的结构缺陷明显：因整个加工行程较长，由工件传输驱动机构给工件带来的碰伤/拉伤比较严重，同时设备工作一段时间后停机时，总会有4-5件半成品留在设备内须第二天工作时再行加工会被其它工件推出，导致工件被铣过的面不能及时进行包覆铝而报废，成材率较低。

实用新型内容

鉴于上述现有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是提出一种双面铣床切削机，解决合金材料表面处理效率低下，产品成材率较低的问题。

本实用新型的目的，将通过以下技术方案得以实现：

双面铣床切削机，具有沿工件传输导轨两侧分布的第一铣面装置和第二铣面装置，其特征在于：所述第一铣面装置与第二铣面装置平行相对，且两铣面装置的旋转轴芯重合。

进一步，所述工件传输导轨设有含双辊的工件传输驱动结构，工件夹于双辊之间随双辊自转而沿工件传输导轨行进。

本实用新型双面铣床切削机的应用实施，缩短了合金材料表面平整度的切削加工行程距离，使工件得以高效加工的同时能在一次作业计划结束后全部有效取出，保证了产品的成材率，降低了生产成本；同时由于工件支点由面向点进行转换，能避免工件不受碰上/拉伤，提高了工件的整体加工质量。

附图说明

图1是现有铣床切削机的结构示意图；

图2是本实用新型铣床切削机的结构示意图。

具体实施方式

以下便结合附图，分析现有技术的铣床切削机及本创作实施例，对本实用新型的具体实施方式作进一步的详述，以使本实用新型技术方案更易于理解、掌握。

如图1所示，可见传统铣床切削机的工件传输导轨11相对较长，而两个铣面装置分设于工件传输导轨11的两侧，并沿工件传输导轨11的延伸方向一前一后分别设置。排列好的工件5经由双辊结构的工件传输驱动装置12带动，顺次通过两个铣面装置。其中铣面装置包括一侧的铣面41a和相对工件传输导轨11另一侧的挡块41b，而另一铣面装置包括一侧的铣面42a和相对工件传输导轨11另一侧的挡块42b。两铣面装置的铣面和挡块互相交错设置，工件通过时间先后的两个侧面加工，符合铝包覆的要求。同时也不难从图1发现：当完成一个批量作业后，从刚进入前一个铣面装置开始的工件往后至后一个铣面装置的排料口，含有4-5个未及加工处理完毕的工件，这些都将面临报废的处理结果，对成材率造成了极大的影响。

再如图2所示，较之于图1所示的传统铣床切削机，该工件传输导轨21的长度相对缩短了许多，而其显著的特点在于该第一铣面装置31和第二铣面装置32平行相对，且两铣面装置的旋转轴芯重合。可见从机台结构上，相对传统有所简化，而从实际运作方式和效率上来分析，其技术效果也是显而易见的。当排列好的工件5在传输驱动机构22的带动下沿工件传输导轨21向前推行，逐个经过由两个铣面装置包夹形成的通道内，并在该通道内同时实现切削加工。这样的设备结构和运作方式，具有如下诸多突出优点：一、缩短了加工行程距离，减少了工件分步骤处理带来的氧化问题，从而提高了成材率；二、双面同时切削加工，实际上实现了支点由面向点的转换，使工件均可免受碰伤或拉伤，提高了加工质量；三、取材方便，不再因为工件遗留而造成的报废，降低了生产成本，凡此等等。

综上可见本实用新型所提出的双面铣床切削装置的结构特征和性能已得以全面展示，以上实施例说明旨在便于理解本创作思想，并非以此限制其应用实施的范畴，故凡以上述实施例为基础，对该类型切削机进行的简单修改或等效替换所形成的技术方案，本领域技术人员应将其纳入本实用新型专利申请的权利保护范围之中。