[实用新型]高速客运专线道岔用系列滑床台板精密熔模铸造专用模具

说明书

技术领域

本实用新型属于交通运输业技术领域，特别是高速客运专线道岔用系列滑床台板的制造技术。 

背景技术

滑床台板是时速250公里、350公里客运专线铁路道岔产品中的重要部件，滑床台板既是支承活动尖轨滑动的平面，又是确保高速列车运行时尖轨平稳性的平台。滑床台板设计材质为ZG230-450，其形状是典型的薄型且长宽比偏大的板型铸件，整体成凹槽状易收口弯曲变形，且端部成开口状易变形的铸件，必须采取多项工艺措施来保障铸件产品的几何尺寸和精度，同时作为支撑尖轨滑动平面的大平面不得有任何铸造内部缺陷，为此需采取多项工艺措施，确保精密熔模铸造各工序工艺的可行，实现了滑床台板精密熔模铸造生产。 

发明内容

本实用新型目的是设计一种高速客运专线道岔用系列滑床台板精密熔模铸造专用模具，以铸造高精度滑床台板。 

客运专线用滑床台板铸钢件的形状呈长条板状，宽度方向断面呈凹槽状，壁厚差距较大，端部为开口状，容易变形，冒口补缩较困难，工艺设计必须保证铸件内部不得出现缩松、缩孔等缺陷，表面外观质 量好，不得出现铸件扭曲变形，必须保证铸件的几何尺寸及精度。 

本实用新型模具结构整体采用由上模和下模两部分构成，且两者之间分模面活块呈阶梯状，铸件标识字块活块设置在下模侧面位置为活动镶块式结构；上模和下模之间通过位于中间的上下模定位销和位于对角位置的两个紧固螺栓和蝶形螺母连接紧固，在上模和下模对应位置设有对活块定位的活块定位插销。 

本实用新型有益效果：1、高速客运专线道岔用系列滑床台板精密熔模铸造工艺可行，产品质量稳定，产品一次交验合格率达到100％。2、系列滑床台板的产品标识位置规范，标注的字体、大小规范，字迹清晰，提升了道岔产品的外观质量。3、在模具设计制作、熔模铸造工艺、机加工工艺等方面采取了多项技术措施保障系列滑床台板铸钢件产品的几何尺寸和精度，大大减少了滑动大平面上的铸造内部缺陷，效果好。 

附图说明：

图为道岔用系列滑床台板模具结构图(附图标记：1-定位插销，2-蝶形螺母，3-上模，4-下模，5-手把，6-上下模定位销，7-标识字活块，8-紧固螺栓)。 

具体实施方式

本实用新型专用模具如图所示，模具结构整体采用由上模3和下模4两部分构成，且两者之间分模面活块9呈阶梯状，铸件标识字块活块7设置在下模4侧面位置为活动镶块式结构；上模3和下模4之间通过位于中间的上下模定位销6和位于对角位置的两个紧固螺栓8 和蝶形螺母2连接紧固，在上模3和下模4对应位置设有对活块9定位的活块定位插销1。 

利用本实用新型模具按照如下工艺铸造滑床台板： 

1、蜡模压型模具的设计及制作：根据滑床台板的形状，设计模具结构时考虑了分模面位置、铸钢件的收缩率、活动芯块的设置位置、拔模斜度、铸件标识大小及位置、以及浇冒口大小及位置等技术问题。模具结构整体采用上下模两部分，分模面成阶梯状，经过多次工艺试验得出总收缩率2.4％(含蜡模收缩、型壳的收缩及钢水的收缩等)，铸件标识设置在侧面位置为活动镶块式结构，浇冒口大小在考虑补缩及集渣，也便于该铸件成形的基础上，设置在大平面上为双浇道形式，也便于机加工去除。见图所示，压型模具设计时采取了四项技术措施，①在滑床台板的凹槽部位两端各设计一个工艺拉筋，以解决蜡型凹槽部位及浇注铸件时凹槽部位收口变形，确保几何尺寸精度；②在滑床台板端部开口部位增设工艺拉筋，以解决端部开口部位蜡型收缩及浇注铸件张开变形，确保几何尺寸精度；③在滑床台板的内腔弹条支座部位背面增添5～8mm的机加工余量，以解决由于支座部位过薄难以铸造成型，确保几何尺寸精度和强度；④结合滑床台板的形状，蜡模及铸钢件的收缩，模具设计的总收缩率取为2.4％。⑤在滑床台板的大平面“凹”字型两热节部位设置2个扁圆腰型冒口，以加强对铸件的补缩，消除铸件内部的缩松、缩孔等缺陷。 

2、制模：按产品类型规格组装压型模具，压注入蜡基模料为91号(中温模料)蜡膏(温度75℃)，注入压力0.55MPa，并保压3分钟， 压型模具放置入水中冷却45分钟后，取出蜡模放置入水中冷却(水温20℃)。冷透的蜡模经修型后，再与浇棒组焊(焊缝间不得有虚焊间隙)，组焊完的蜡模组数放入清洗液及清水中清洗3遍(清除油污)，后悬挂风干。