[实用新型]冶炼红土镍矿的专用回转窑

说明书

技术领域

本申请涉及一种冶炼红土镍矿的专用回转窑。

背景技术

以往，冶炼红土镍矿的专用回转窑的筒体总长度设计为52米，且根据工作状态下窑内温度的不同，该筒体被依次分为长度为15米～20米的窑尾干燥段、长度为20米～30米的中间烧成段以及长度为8米～10米的窑头冷却段(工作状态下该窑尾干燥段内的温度为200℃～500℃、中间烧成段内的温度为500℃～1250℃、窑头冷却段内的温度为1250℃～800℃)。使用上述回转窑冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率仅为60％左右，给后续冶炼带来许多困难。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种可显著提高金属化球团成球率的冶炼红土镍矿的专用回转窑。

本实用新型的回转窑包括可做回转运动的筒体，该筒体被依次分为窑尾干燥段、中间烧成段和窑头冷却段，所述窑尾干燥段的长度为30米～40米，中间烧成段的长度＞30米且≤40米，窑头冷却段的长度＞10米且≤15米。

需要说明，区分本实用新型回转窑的窑尾干燥段、中间烧成段和窑头冷却段的温度区间与背景技术中所介绍的原回转窑的窑尾干燥段、中间烧成段和窑头冷却段的温度区间是一致的。因此，本实用新型是对原回转窑尺寸的优化，属于产品构造的改进。

另外，由于回转窑是超大冶金设备，其制造成本高、制造难度大，因此，在现实情况下很难仅通过反复试验来得到本申请中对窑尾干燥段、中间烧成段及窑头冷却段长度尺寸的优化结果。况且，目前尚无回转窑的筒体长度与冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率之间的确切关系，故不存在进行有限次试验的动机。

经验证，将窑尾干燥段、中间烧成段、窑头冷却段分别按本申请的要求进行改进后，在相同的工艺参数下冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率可达到80％，镍金属化率达95％以上，所产生的技术效果出乎预料。

附图说明

图1为本申请冶炼红土镍矿的专用回转窑的结构示意图。

图中标记为：筒体1、窑尾干燥段1a、中间烧成段1b、窑头冷却段1c。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请做进一步的说明。

如图1所示的冶炼红土镍矿的专用回转窑，包括可做回转运动的筒体1，该筒体1被依次分为窑尾干燥段1a、中间烧成段1b和窑头冷却段1c，工作状态下该窑尾干燥段内的温度为200℃～500℃，中间烧成段内的温度为500℃～1250℃，窑头冷却段内的温度为1250℃～800℃，并且，所述窑尾干燥段1a的长度为30米～40米，中间烧成段1b的长度＞30米且≤40米，窑头冷却段1c的长度＞10米且≤15米。

实施例1

窑尾干燥段1a的长度为30米，中间烧成段1b的长度为40米，窑头冷却段1c的长度为12米。经验证，使用该回转窑冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率达到80％，镍金属化率达95％以上。

实施例2

窑尾干燥段1a的长度为40米，中间烧成段1b的长度为31米，窑头冷却段1c的长度为11米。经验证，使用该回转窑冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率达到80％，镍金属化率达95％以上。

实施例3

窑尾干燥段1a的长度为35米，中间烧成段1b的长度为35米，窑头冷却段1c的长度为12米。经验证，使用该回转窑冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率达到80％，镍金属化率达95％以上。

实施例4

窑尾干燥段1a的长度为35米，中间烧成段1b的长度为32米，窑头冷却段1c的长度为15米。经验证，使用该回转窑冶炼红土镍矿时的金属化球团成球率达到80％，镍金属化率达95％以上。