[实用新型]背光模块上下循环平移式自动贴合机

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工机械，特别涉及一种背光模块上下循环平移式自动贴合机。

背景技术

由于手机、数字相机、卫星导航系统(GPS)等显像商品在市场上的巨量需求，使得身为其中重要组件的背光模块也相对的在生产组装上有相当大量的需求。为适应此需求于是推出了自动贴合机，如图1所示，利用分度盘分站分工的原理将组装的料卷，整位及移载机构布置在中央转盘10外围的副输送组11、12、13、14、15，各种不同的膜片由各站的卷料机送出，经由移载的机械手臂依序移到整位机构，再将整位完成的膜片送到中央转盘10上的治具内，如此各站依序贴合完成整个工序。

目前市场上的主流机种即是采用前述的分度转盘型自动贴合机，如图1所示，该机型在生产一般的5时以下背光模块效率尚佳，可是超过5时以上时，机台转盘将随着各站治具尺寸加大而将直径放大，相对的辐射状的外围机构向后延伸的结果，使得机台的尺寸不断的增加，无尘室的空间占用率提高，有关分度转盘型机台的缺点归纳下列数项：

(1)机台因背光模块的尺寸增加而加大体积，五时以上的背光模块机台宽度已超过3公尺，对于宝贵的无尘室空间而言是相当大的负担。

(2)分度转盘型机台以转盘中心向外辐射置放机构，相对的越往中心处空间越显拥挤，对于日常维修及故障排除均不方便。

(3)自动组装工序在转盘型机台上只能由外围向内作单侧动作，转盘中心附近为无用空间，对于自动化机台是设计上与使用上的一种浪费。

(4)由于前述的外围单侧作业，加上转盘附近的空间狭小，使得各机构采用定型式设计，日后作弹性抽换的可行性甚低。

(5)分度转盘型机台虽然将工序切割成多站分工方式可缩短每站周期时间，但是料片在转盘上停留的时间因而加长，(通常有8-10站)如此对尘粒污染的机会也随之增大。

所谓背光模块的后工序是指胶框将LED光源、导光板及反射片的前工序组装完成，而接续的下扩散膜片21、下增光膜片22、上扩散膜片23、上增光膜片24及黑白遮光膜片25的贴合归纳为后工序(如图2所示)。背光模块的前工序因胶框强度不够，必需先以人工方式将导光板及反射板组合后方可定型，至于后工序有五种料片需作贴合，若以人工方式组装，则太耗费工时，于是，目前市面上有自动贴合机的推出，将后工序的各项贴合片材料制成卷料，一片片送到接料台，接着作整位而后移载到各站的转盘上，以分站分时的组装转盘可以在数秒内即产生一套背光模块。

所以，此种现有结构，已影响到整体的加工性。

实用新型内容

为克服上述缺陷，本实用新型目的在于提供一种背光模块上下循环平移式自动贴合机。

为达到上述目的，本实用新型背光模块上下循环平移式自动贴合机，具有直线状的一主输送组，其为循环平移式，其上设有一个以上载台，其两端为上下移载装置，一侧为往上传送载台并带入完成前工序的组件，另一侧为往下传送载台并带离完成后工序的组件，各载台上均设有一治具，治具上置放背光模块前工序的组件，主输送组的两旁处，分别设有一个以上副输送组，各副输送组分别执行下扩散膜片、下增光膜片、上扩散膜片、上增光膜片、黑白遮光膜片顺序由供料轴送出，上、下离型膜由回卷轴收回，露出中间处的膜片经一整位器，由对应设置的一水平移载装置上一吸头移置膜片至主输送组的对应载台治具上。

副输送组为间隔设置。

副输送组垂直于主输送组。

本实用新型背光模块上下循环平移式自动贴合机，通过采用主输送组、主输送组两旁分别设置的一个以上副输送组、一个以上载台、各载台上设置的一治具、往上传送载台及往下传送载台相互组设配合的创新设计，使本实用新型具有如下有益效果：(1)机台中央上下循环主输送组的载台可依市场上一般最大尺寸(11时)定型，机台尺寸尚比分度转盘型机台还小，对无尘室空间置放与运转成本都有帮助。(2)机台中央移动主输送组的载台可将各站配属的副输送组机构左右布置，可完全发挥自动化机台效益。(3)各机构等距设计，机构空间明确对于保养维护及故障排除时的操作相当便捷。(4)由于前述的空间利用率简单明了，对于机台扩充及提升等保留了极大的弹性。(5)膜片经由三站即可完成分度转盘型六站的工序，如此料片停留的时间缩短，对尘粒污染的机会自然缩小。所以，本实用新型完全改变了现有技术的分度转盘架构，将机台设计成多站分工，使整体的体积反而减少，机构可以作更高效率的应用，能提供很好的使用性。

附图说明

图1为现有技术的顶视图。

图2为现有技术背光模块的立体分解图。

图3为本实用新型的顶视图。