[实用新型]压铸机的充气结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种压铸机，特别是一种压铸机的充气结构。

背景技术

目前，重型压铸机中的快速储能器和增压储能器存在以下一些不足之处：1、附加气瓶的数量较多和充气容量大；2、附加气瓶内的压力较高，而普通的气站提供的单个充气瓶的气体容积小，充气瓶内的气压与快速储能器的额定充气压力相接近，如果采用传统的直接充气结构，当充气瓶里的氮气压力与快速储能器或增压储能器的氮气压力相等时，就不能继续充装，剩余的氮气无法利用而形成浪费，见图3。并且由于需要充装的充气瓶数量较多，在搬运和操作过于繁琐，从而降低工作效率。现有技术中可通过增加充气专用的气体增压设备来解决上述问题，但气体增压设备造价较高，且操作较为复杂，这样会间接增加成本。因此，有必要作进一步改进和完善。

实用新型内容

本实用新型的目的旨在提供一种结构简单合理、安全可靠、节能环保和生产效率高的压铸机的充气结构，以克服现有技术中的不足之处。

按此目的设计的一种压铸机的充气结构，包括设置于压铸机主体上的增压储能器、快速储能器及其附加气瓶组件，其结构特征是所述增压储能器上设置有循环补压式充气装置，快速储能器与增压储能器相互连通。

所述循环补压式充气装置包括快速连接座，快速连接座与快速储能器的气腔相连通；快速连接座上设有第二单向阀，第二单向阀的出口端与附加气瓶组件的进气口相互连通，该附加气瓶组件包括第一气瓶、第二气瓶、第三气瓶和第四气瓶。

所述循环补压式充气装置还包括增压连接座及其插装组件，增压连接座与增压储能器的气腔相连通；增压连接座上设置有截止阀组件和第一单向阀，该截止阀组件为第一截止阀和第二截止阀。

所述第二截止阀与第二单向阀之间设置有装接件；该装接件为高压软管，高压软管的两端分别与第二截止阀与第二单向阀相互套接。

所述插装组件分别设置于增压连接座的两端，增压连接座内设置气流通道，该气流通道与附加气瓶组件的第五气瓶和第六气瓶相互连通；插装组件包括盖板及其活塞。

所述活塞的一端对应附加气瓶组件的进气口位置延伸出一活塞杆，活塞杆与进气口相互抵靠或相互分离；活塞的另一端与盖板之间设置有油腔，油腔与压铸机主体上的供油管道相互连通。

所述盖板与供油管道之间设置有电磁方向阀，电磁方向阀控制活塞的工作状态；盖板上开设有装配孔，该装配孔与增压连接座上的阶梯孔相互配合固定。

所述增压连接座和快速连接座上设置有压力传感器组件，压力传感器组件与压铸机主体上的控制组件相连；压力传感器组件包括第一压力传感器和第二压力传感器。

本实用新型通过增设循环补压式充气装置，以实现利用增压储能器给快速储能器和附加气瓶组件进行快速充装气体，有效解决了现有技术中需要对快速储能器和增压储能器进分别进行充装气体等问题，从而降低操作难度及劳动强度；同时可以将充气瓶的低压气体进行补压充气，让充气瓶内剩余的气体得到充分利用，并提高充气效率和减少气体浪费；其具有结构简单合理、操作简便、使用寿命长、成本低廉和便于加工生产的特点，适用于重型压铸机。

附图说明

图1为本实用新型的一实施例剖视结构示意图。

图2为图1的液压原理图。

图3为现有技术中的增压储能器和快速储能器的结构示意图。

图中：1为充气管，2为活塞，3为第一截止阀，4为第一单向阀，5为第一压力传感器，6为第二截止阀，7为高压软管，8为第二单向阀，9为快速连接座，10为第二压力传感器，11为第一气瓶，12为第二气瓶，13为快速储能器，14为第三气瓶，15为第四气瓶，16为第五气瓶，17为增压储能器，18为第六气瓶，19为增压连接座，20为盖板，21为供油管道，22为电磁方向阀，23为供油箱，图中的实心箭头代表液压油，空心箭头代表气流。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述。

参见图1-图2，本压铸机的充气结构，包括设置于压铸机主体上的增压储能器17、快速储能器13及其附加气瓶组件。为了提高充气效率、减少气体浪费和降低操作难度，因此在增压储能器17上设置有循环补压式充气装置。循环补压式充气装置由快速连接座9、增压连接座19和插装组件装配而成。