[实用新型]一种膨胀管螺纹连接结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及石油开采领域，尤其涉及一种膨胀管螺纹连接结构。

背景技术

目前，在石油开采领域中，随着膨胀管技术的不断推广，膨胀管技术在油田现场应用井次迅速加大。在多根膨胀管进行膨胀作业的过程中，膨胀管之间的螺纹连接强度与密封性是保证施工安全可靠的关键，但由于目前大多数膨胀管壁较薄，导致膨胀管螺纹设计中母螺纹环形凹槽壁厚非常薄弱。当膨胀工具通过膨胀管的螺纹连接处时，螺纹连接处的螺纹受到液压力所产生的轴向载荷较大，这样在发生塑性变形后母螺纹处很容易产生应力集中，造成螺纹受损和密封失效，甚至导致重大的井下事故。

有鉴于上述现有技术存在的缺点，本设计人基于从事相关设计及现场经验和专业知识，积极加以改进和创新，以期实现一种能够提高长段膨胀管连接处螺纹连接强度与密封性，从而降低施工风险、增强施工的安全可靠性的膨胀管螺纹连接结构。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能够提高长段膨胀管连接处螺纹连接强度与密封性，从而降低施工风险、增强施工的安全可靠性的膨胀管螺纹连接结构。

为解决上述问题，本实用新型提供了一种膨胀管螺纹连接结构，包括第一膨胀管和第二膨胀管，所述第一膨胀管的端部和所述第二膨胀管的端部相连接，所述第一膨胀管的连接端设有第一扩径部，所述第二膨胀管的连接端设有第二扩径部，所述第二扩径部套接于所述第一扩径部外侧，所述第一扩径部的外壁上开设有公螺纹段，所述第二扩径部的内壁上开设有母螺纹段，所述公螺纹段与所述母螺纹段相配合螺接。

如上所述的膨胀管螺纹连接结构，其中，在所述第一扩径部伸入所述第二扩径部的一端设有轴向环形凸台，在所述第二扩径部内壁上开设有能容纳所述轴向环形凸台的轴向环形凹槽，所述轴向环形凸台插接于所述轴向环形凹槽中。

如上所述的膨胀管螺纹连接结构，其中，所述第一扩径部的扩径量为所述第一膨胀管内径的1％至3.5％。

如上所述的膨胀管螺纹连接结构，其中，所述第二扩径部的扩径量为所述第二膨胀管内径的1.5％至4％。

如上所述的膨胀管螺纹连接结构，其中，在所述第二扩径部的内壁上开设有环形容置槽，在所述容置槽内设有密封圈，所述密封圈夹紧于所述第一扩径部和所述第二扩径部之间。

如上所述的膨胀管螺纹连接结构，其中，所述第一扩径部的壁厚与所述第一膨胀管的壁厚相等；所述第二扩径部的壁厚与所述第二膨胀管的壁厚相等。

根据上述方案，本实用新型相对于现有结构的效果是显著的：

1、本实用新型在第一膨胀管和第二膨胀管的相连接的端部分别扩径，扩径后膨胀管母螺纹内、外径要大于膨胀管公螺纹外、内径，与现有技术中，母螺纹与公螺纹配合时，螺纹结构是外径端面平行相比，本实用新型由于扩径后膨胀管母螺纹内、外径要大于膨胀管公螺纹外、内径尺寸大0.5mm～1.5mm，这样，在螺纹配合时，增加了螺纹重叠厚度，从而提高了螺纹连接强度，降低了因应力集中所导致的螺纹断裂及密封失效等风险。

2、由于扩径部的内径大于膨胀管的内径，在打压膨胀时，膨胀工具通过膨胀螺纹连接段时膨胀率低于通过膨胀管体时膨胀率，降低了膨胀螺纹连接段膨胀压力。

3、本实用新型通过轴向环形凸台与轴向环形凹槽插接配合，避免了膨胀过程中由于液压力与上提力所造成的螺纹结合面错动而造成胀后膨胀管内壁产生缩径现象的发生。

附图说明

图1为本实用新型膨胀管螺纹连接结构的结构示意图；

图2为图1的A部分的局部放大结构示意图。

附图标记说明：

1-第一膨胀管；11-第一扩径部；12-公螺纹段；13-轴向环形凸台；

2-第二膨胀管；21-第二扩径部；22-母螺纹段；23-轴向环形凹槽；

3-环形容置槽；4-密封圈。

具体实施方式