[实用新型]轴承的支承轴套结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及轴承的支承部件，尤其涉及轴承的支承轴套结构。

背景技术

机器上使用的轴承的支承轴套结构通常采用传统的钢材加工而成，如附图1所示，支承轴套2的形状为圆柱筒体状，这种形式的轴套存在较多缺陷，表现在以下几个方面：1、圆柱筒体轴套2与轴承1装配后，其圆柱表面与轴承孔内表面无间隙的配合，使得轴承1在工作过程中产生的热量不易扩散，导致轴承1处于持续高温状态运行，从而缩短了轴承1的使用寿命；2、轴套2采用钢材制造,具有制作周期长、效率低、成本可控性差的缺陷；3、轴套2与轴承1装配环节要求润滑处理，以防止工件间发生咬堵现象，并且过多的润滑油造成装配环境的污染；4、圆筒式轴套2与支承轴3为为顺向装配，即轴套2上的挡圈4隐藏于轴承的内侧，轴承的轴向固定由轴承端盖和挡圈4固定，因此挡圈4当轴承工作不稳定时，易出现受外力轻微撞击后脱落现象，并且不利于日后的维修更换。

实用新型内容

本申请人针对上述圆柱筒形支承轴套的缺陷，进行了研究和改进，提供另一种轴承的支承轴套结构，其具有散热性能好、加工效率高、质量可控性好、生产周期短、成本低的特点。

为了解决上述问题，本实用新型采用如下方案： 

一种轴承的支承轴套结构，其特征在于所述轴套孔的内表面具有相间的凸起条和凹槽，为花键结构。

进一步的技术方案在于，轴套孔为盲孔，支承轴套反向安装于支承轴末端，即支承轴套上的轴承挡圈置于轴承的外侧。

本实用新型的技术效果在于：

1、本实用新型圆周表面设计成花键形状，装配后留有空气流通的槽穴，更利于空气的交换和热量的散发，所以芯轴在高速旋转过程中像风扇一样不断提供冷却能源，降低温度延长轴承工作寿命，解决了长期以来一直困扰轴承运行过程中热量不易尽快散发的难题。2、由原来顺向装配（即挡圈端方位隐藏在轴承的内侧）倒置改变为反向装配结构（即挡圈端方位外置在轴承的外侧），可以实现装配效率的提升和维修更换的方便。3、由于本实用新型为POM高温高压阻燃耐磨自润滑的工程塑料材质，本实用新型与轴承采用过盈配合，在塑料材质的弹性作用下，达到紧贴轴承孔壁的效果，并且其弹性能保护刚性轴承，延长轴承使用寿命。4、本实用新型的基体为自润滑的工程塑料材质，在装配时无需添加任何润滑剂，保证了装配环境的清洁。5、本实用新型的基体为自润滑的工程塑料材质，由原来繁琐的钢材切削加工改换成塑料注塑工艺生产，提高了效率，稳定了质量，降低了成本。6、轴套孔为盲孔，可以防止灰尘进入轴套孔。

附图说明

图1为传统轴承的支承轴套结构的装配结构示意图。

图2为本实用新型装配结构的主视剖视图。

图3为本实用新型结构的左视图（将图2所示的本实用新型旋转90度）。

图4为图3的A-A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。

见图3，本实用新型的圆周面具有凸起6和凹槽7，其结构为一花键结构，轴套2的材质为高温高压阻燃耐磨自润滑POM工程塑料，代替原来的普通钢材。

本实用新型的装配过程和工作效果如下：

见图2，图4，首先将圆柱销5安装于轴套2的销孔8以及轴3的相应开孔内，然后将支承轴套2与轴3采取反向装配方式（即挡圈4端方位置于轴承的外侧）进行装配后，再将轴承1安装于支承轴套2上，最后将挡圈4装配于轴套2的挡圈安装槽9上。由于轴3上的轴承1靠支承轴套2和轴承端盖（未画出，安装于轴的末端）进行定位和两端固定，当轴承1由于工作过程中的不平稳受轴向外力作用时，挡圈4不受轴向挤压作用，保证了其工作的稳定性。当轴承1在工作状态下时，支承轴套2具有花键结构，旋转过程中空气流动速度快，提高了轴承的散热性能，从而延长其使用寿命。