[实用新型]一种用于激光标刻的自对焦夹具

说明书

技术领域

本发明涉及激光标刻工艺中的机械夹具，具体为一种用于激光标刻的自对焦夹具。

背景技术

在标识对象的表面直接标刻Data Matrix二维条码是实现对该标识对象信息追踪和全生命周期管理的基础，是提高库存管理效率、实现生产过程信息采集及实时追踪的关键。目前现有的激光标刻机没有一套合适的自对焦夹具，在连续对不同标识对象标刻二维条码的情况下，工人基本上每次标刻都需要摇动手柄去调节标刻工作台的高度以使标识对象的标刻面实现对焦，这样的操作过程会存在以下缺陷：

1、由于只要连续标刻的前后两个标识对象的标刻面高度不同时就需要重新对焦，所以整个标刻过程必须不停地进行对焦，然而一次对焦就得花费大量时间，实践统计，一个完整的条码标刻过程中，标刻本身所用的时间并不多，却有60％以上的时间被用在了对焦上。

2、对焦的过程必须要求操作人员精神高度专注，所以容易使操作人员产生疲劳。在多次对焦后，操作人员容易出现对焦不准的情况。而现有整个标刻过程必须多次调焦，所以不可避免地会产生由于人为因素带来对焦不准的问题，影响标刻出来的条码质量。

3、每个对焦过程，工人都必须用眼睛直视激光在标识对象上的刻蚀过程去判断是否对焦，这个过程对工人的身体特别是眼睛有一定伤害，所以对焦次数越多对工人的身体越不利。而且工人每次对焦都需要摇动手柄去缓慢调节工作台高度，手臂容易产生疲劳。

发明内容

要解决的技术问题

针对目前在连续对不同标识对象标刻二维条码时，需要多次对焦而会带来标刻效率低下且标刻质量随着对焦次数增多越来越差的问题，本发明提出了一种用于激光标刻的自对焦夹具，实现只通过一次对焦就能对不同标识对象完成连续标刻，达到提高标刻效率和质量的目的，且通过减少对焦次数有效地保护工人身体。

技术方案

本发明的技术方案为：

所述一种用于激光标刻的自对焦夹具，其特征在于：包括底座，定位块和定位顶板；底座固定在激光标刻工作台上；两根导杆分别垂直穿过定位块，且导杆两端分别与底座和定位顶板垂直固定连接，导杆与定位块间歇配合；定位块与底座之间的导杆上套有弹簧，弹簧两端分别与定位块和底座接触，且弹簧始终处于压缩状态；定位块朝向定位顶板的平面是待标刻工件的安装面，在该平面上开有“V”型槽，“V”型槽用于安装圆柱形待标刻工件；在定位顶板上开有方形标刻孔，方形标刻孔在定位块上的垂直投影面相对于“V”型槽槽底线对称；在底座和定位块之间安装有摇臂机构，摇臂机构用于克服弹簧压力，拉近定位块与底座，便于安装待标刻工件。

所述一种用于激光标刻的自对焦夹具，其特征在于：摇臂机构包括支座，摇臂和手柄，两个支座分别固定在定位块与底座相对的平面上，摇臂一端与底座上的支座转动连接，另一端与手柄固定连接，摇臂中部有滑槽，摇臂通过滑槽与定位块上的支座滑动连接。

有益效果

本发明中，底座与定位顶板的距离不变，通过定位块移动待标刻工件，实现了只通过一次调焦就能连续快速地完成不同标识对象的标刻，大大减少了多次调焦所浪费的时间和带来的误差，显著提高了标刻效率和质量。同时，本装置通过减少调焦次数还有效地减少了工人眼睛注视激光刻蚀过程的时间，保护了工人的身体。传统的激光连续标刻不同标识对象的过程，总对焦时间大约占总标刻时间的60％以上，且因为对焦不准造成二维条码无法识读的概率占10％以上。采用本发明装置以后，对焦所花费的时间呈倍数下降，连续标刻10个不同标识对象情况下，总对焦时间只占总标刻时间的5％左右。当不同标识对象数量更多时，总对焦时间占总标刻时间的比例还将进一步较少。在标刻质量方面，使用本装置后由于对焦不准造成标刻条码无法识读的概率大大降低。

附图说明

图1：本发明的结构示意图一；

图2：本发明的结构示意图二；

图3：定位块结构示意图；

图4：支座结构示意图；

图5：摇臂结构示意图；

其中：1、底座；2、导杆；3、弹簧；4、铜套；5、定位块；6、挡板；7、定位顶板；8、支座；9、摇臂；10、手柄；11、待标刻工件。

具体实施方式

下面结合具体实施例描述本发明：

如附图1和附图2所示，本实施例中的自对焦夹具包括底座1，定位块5和定位顶板7。

底座1总体长宽高为210mm×90mm×25mm，在底座1下表面上设计有凹槽，凹槽用于放置固定螺栓，凹槽面上有用于穿过导杆2的通孔和固定支座8的通孔。