[实用新型]一种溶剂脱脂后混合液的分离装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种溶剂脱脂后混合液的分离装置。

背景技术

随着现代工具的发展，人们对各种形状复杂，机械性能要求极高的机械零件的需求飞速增长，由于机加工及其他加工艺在加工过程中有材料的限制，且生产困难，无法批量生产，加工效率很低，且成本昂贵，无法满足社会对高性能、复杂形状机械零件的需求，而金属注射成型技术很好地解决了这一问题。

金属注射成型技术在制备具有复杂形状、均匀组织结构和高性能的高精度注射成型产品方面具有独特的优势。凡可以制成粉末的任何金属或合金均可用此方法制造零件。此外，该技术可以完全实现自动化连续作业，生产效率高，并且材料利用率几乎可达100％。

金属粉末在注射成型之前，必须加入一定量的粘结剂(大部是石蜡)，然后在一定温度下混炼成金属喂料。粘结剂在金属注射成型中所起的作用相当关键，只有在加入一定量的粘结剂后，金属粉体才能具有合适的流动性，能适合于注射成型，成形后粘结剂又起着保持制品形状的作用，直至烧结前被脱脂除掉为止。粘结剂的含量一般为体积分数为40-60％。

金属注射成型坯件在真空烧结前必须进行溶剂脱脂，排出部分石蜡，打通坯件表面毛细通道，便于真空烧结时大量非金属物质的排出及烧结致密化。经过脱脂的溶剂混合液，里面掺杂大量的石蜡及其他高分子材料，如果直接排放不但浪费资源还将对环境造成巨大污染。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种溶剂脱脂后混合液的分离装置，能够有效解决现有金属注射成型坯件真空烧结后大量溶剂混合液直接排放造成资源浪费又污染环境的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：一种溶剂脱脂后混合液的分离装置，包括依次相连的加热室、冷凝器、收集器、真空泵，所述加热室的上部开有加料口，所述加热室的底部开有出料口，所述加热室的侧壁为双层结构，所述加热室的侧壁内设有加热棒，所述加热室的侧壁内充有导热油，所述加热室侧壁外设有控制加热棒的控温器。

优选的，所述加热室内设有旋转叶片，所述加热室顶部设有带动旋转叶片转动的电机；将混合液搅拌均匀。

优选的，所述旋转叶片与水平面的夹角为36～38度；能较好的对混合液进行搅拌，角度太大或太小都不利于搅拌混合。

优选的，还包括保温层，所述保温层包覆在加热室侧壁外侧；对加热室进行保温，降低热损耗，减少能耗。

优选的，所述冷凝器包括外壳，所述外壳内设有至少一节S形的通道，所述通道内穿设有至少一根竖直的冷却管；S形通道延长溶剂蒸汽与冷却管接触时间，使溶剂蒸汽能全部变为液体状。

优选的，所述冷却管上设有若干片翅片；进一步提高与溶剂蒸汽的接触面积，使溶剂蒸汽快速变为液体。

优选的，所述翅片向下倾斜；方便冷却后的溶剂液体滴下回收。

与现有技术相比，本实用新型的优点是：能将脱脂溶剂中的石蜡和溶剂分离，从而将石蜡和溶剂回收，重新利用，既节约了资源，降低了生产成本，又保护了环境，因为加热室侧壁为空心夹层，里面充入导热油，能对加热室内部均匀加热，提高了热利用率，降低能耗。

附图说明

图1为本实用新型一种溶剂脱脂后混合液的分离装置的结构示意图；

图2为本实用新型一种溶剂脱脂后混合液的分离装置中冷凝器的结构示意图。

具体实施方式

参阅图1、图2为本实用新型一种溶剂脱脂后混合液的分离装置的实施例，一种溶剂脱脂后混合液的分离装置，包括依次相连的加热室1、冷凝器2、收集器3、真空泵4，所述加热室1的上部开有加料口11，所述加热室1的底部开有出料口12，所述加热室1的侧壁为双层结构，所述加热室1的侧壁内设有加热棒13，所述加热室1的侧壁内充有导热油14，所述加热室1侧壁外设有控制加热棒13的控温器15，所述加热室1内设有旋转叶片16，所述加热室1顶部设有带动旋转叶片16转动的电机17，所述旋转叶片16与水平面的夹角为37度，还包括保温层18，保温层18可以采用酚醛树脂发泡材料，所述保温层18包覆在加热室1侧壁外侧，所述冷凝器2包括外壳21，所述外壳21内设有至少一节S形的通道22，所述通道22内穿设有至少一根竖直的冷却管23，所述冷却管23上设有若干片翅片24，所述翅片24向下倾斜。