[实用新型]高铁用热管散热器

说明书

技术领域

    本实用新型涉及热管换热技术领域，是针对高铁控制系统散热所开发的散热器，尤其适用大面积、变热流密度的高铁控制系统。

背景技术

    高速机车的控制系统由一些电子元器件集装而成，不同的电子元器件运行时发热量不同，需要根据电子元器件的散热量选择安装对应功率的散热器。因此对于同一散热面，由于各点散热量不同而可能要装多个不同功率的散热器。

实用新型内容

本实用新型针对控制系统散热面较大、热流密度不均的情况提供一种散热片变间距的热管散热器。

本实用新型提出一种高铁用热管散热器，包括：热管，散热片和基板；所述热管为90°弯管，垂直基板安装；所述散热片冲有翻边孔，通过该翻边孔套装在热管上，使散热片与基板平行设置；其特征在于：在同一块基板上，安装有多组散热片；各组散热片的散热片之间的间距不同。

其中，所述热管为铜材质管，内部抽真空并注入纯水。

其中，所述热管装在基板的热管安装槽内并以焊锡使之固定，基板凹槽内填充树脂胶。

其中，所述热管与散热片的翻边孔过盈配合。

其中，所述基板为一纯铝平板，基板一面中间有较浅的凹槽，凹槽区域加工热管安装槽；另一面有较高的平面度。

其中，所述所述散热器由三排三列共九组散热片组成，每排散热片组的散热片是等距的，每列散热片组的散热片间距不同。

本实用新型的高铁用热管散热器散热面积大，功率大，且散热片的间距灵活可变，因此适用于散热面较大的控制系统，且适用于热流密度不均的散热面。

附图说明

图1为本实用新型热管散热器立体结构示意图；

图2为本实用新型热管散热器结构示意图；

图3为本实用新型热管散热器基板结构示意图；

图4为本实用新型热管散热器基板结构剖视图；

图5为本实用新型热管散热器散热片结构示意图；

图6为本实用新型热管散热器热管与基板连接示意图。

具体实施方式

如图1和2所示，本实用新型高铁用热管散热器包括热管1、散热片2和基板3。所述热管1为铜管内部抽真空并注入一定量的纯水，热管1弯成90度，一端装于基板3的热管槽5内，为热管的蒸发段，另一端垂直于基板3并套接散热片2，为热管的冷却段。每排热管安装槽对应的热管安装三个独立的散热片组，整个散热器共9组散热片，即三排三列，且每列散热片组的散热片间距不一样，依次由密到疏。

如图3和4所示，所述基板3为纯铝材质板，基板3边缘开有散热器安装孔4，基板3一面中间有很浅的基板槽6，基板槽6内为热管安装槽5区域，基板槽6内有三排一定规律的热管安装槽5，两排热管安装槽5间隔一定距离以便于散热片的安装。所述热管安装槽5为底部半圆状的长条槽，热管安装槽5宽度略大于热管1外径，热管安装槽安装热管的伸出端的尺寸略有扩大，以增加焊锡的粘连强度。所述基板槽6深度较浅。

如图5所示，本实用新型热管散热器的所述散热片为金属薄片，散热片上有翻边孔7，孔7与热管1过盈配合，散热片2为小块的形式，整个散热器共9组散热片组。

如图6所示，热管1与基板3安装焊接后，基板槽6内填充树脂胶8，以保护焊接部分。基板3的另一面为安装接触面，经过精加工处理，表面光滑。

具体实施如下：按照一定规律将热管放入基板的热管安装槽内，热管平面垂直于基板平面；热管安装孔内填充焊锡，在基板槽内填充树脂胶以保护焊接部分。热管上套相应规格的散热片，每排热管安装槽对应的热管安装三个独立的散热片组，整个散热器共9组散热片，即三排三列，如图1所示。且每列散热片组的散热片间距不一样，依次由密到疏，其效果如图2所示。散热器除基板的安装面除外均经过喷黑漆处理。

使用时将基板的安装面与发热面贴合，并通过安装孔用螺栓固定在控制器的发热面上。散热器基板端的热管为吸热区域，散热片端为放热区域。当控制器工作时，热量由发热面传到散热器基板并依次传到热管，热管内工质水吸收热量蒸发变成蒸汽，管内蒸汽上升到散热区域放热冷凝变成液态水并回流到吸热区域，热量则由热管管壁传给相应散热片，然后以对流或辐射的方式散发到周围的环境。

本说明书中所述的只是本发明的较佳具体实施例，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明的限制。凡本领域技术人员依本发明的构思通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在本发明的范围之内。