[实用新型]一种锂离子电池的复合壳体

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锂离子电池的复合壳体，特别是一种作为动力电池的锂离子电池的复合壳体。

背景技术

随着石油、煤炭等资源缺乏，全球能源形势日趋紧张。电能作为清洁、实用而且目前易于实现的能源越来越受到青睐。电池，尤其是动力电池也因此越来越重要。目前，动力电池壳体根据制作材料的不同可以分为不锈钢、塑胶壳、铝壳、铝塑模四大类。四种壳体的优缺点如下列所述：

1、不锈钢金属材料主要用在大、中型容量（一般为20AH以上）的电池上，其优点是易于密封、材质稳定、壳体强度大、体积小以及电池芯体在内部不易受到挤压等破坏。但因不锈钢密度大，导致重量过大，单价也较高。小容量电池现已基本不用，大容量电池仍有一定的使用率。但不锈钢壳制成的大容量电池在组合使用时，各电池之间需另增绝缘耐火材料，以确保电池之间不短路，增强安全性。故又增加了成本。

2、塑胶材料的外壳，绝缘性好，无论是串联还是并联，不同电池间短路的可能性都较小。而且注塑材料，价格较低，易于实现。但其缺点是强度较低，易碎裂；高温下很容易变形，变软，低温下容易变硬变脆；阻燃性差（内部因焊接效果而不能加入过多的阻燃剂），散热效果不佳，而且密封效果也不如金属壳稳定。塑胶材料还有一个比较严重的缺陷是体积过大，过于笨重。比如200AH塑料壳来讲，其电池壁厚能达到将近8mm，体积比同规格的金属壳电池大五分之一；同时，200AH电池的壳体重量就达到1.2KG，如果做成铝壳，壳体的重量将减小0.8-0.9KG。相当于重量200AH的重量从6.6公斤减少到5.7公斤，重量减小了16%左右。

3、铝合金（或纯度较高的铝，如3003，6061，6063）制作的电池壳体，密度小，体积小，重量轻，能量密度高，而且成本较低，受到很多厂家的青睐。但是，铝合金的强度小，容易鼓胀；其次，铝材料因表面有氧化层，并且反光，另外，常用的激光焊的焊接效果差；再次，用铝壳做成的电池在电动汽车使用时，电池与电池之间也需要增加绝缘层；无疑又增加了成本。

4、铝塑模软包壳体，重量是最轻的，体积也是最小的，它采用三层复合结构，中间为铝箔材料，两边为薄薄的塑胶材料，但这种材料的壳体强度不高，不能有效的保护内部芯体，且做动力电池时，过多的串并联将使铝塑膜的铝极耳转镍处产生过多的隐患，导致电池容量很容易下降；且因为外壳过弱，动力电池用的铝塑膜和极耳尚不大成熟，因此极少的厂家会选用铝塑膜。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种体积小、重量轻、强度大、密封焊接方便的锂离子电池的复合壳体。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是： 

一种锂离子电池的复合壳体，所述壳体由金属内层和塑胶外层复合而成；

作为上述技术方案的优化，所述的金属内层厚度为0.5-1.5mm。

作为上述技术方案的进一步优化，所述的塑胶外层厚度为1.5-2.5mm。

本实用新型的有益效果是：本产品将金属和塑胶分别作为锂离子电池壳体的内、外层，以金属作为锂离子电池的内层，减小了壳体体积，减轻了壳体重量，增加了壳体的强度，也使密封焊接变得相对容易；以塑胶作为锂离子电池的外层，增大了壳体强度，方便了组合，保障了壳体的绝缘性，同时使得塑料壳体的体积远远的小于单纯的塑胶壳；另外，塑胶外层相比于金属外层，可以方便的设置散热通道，保证电池组内部的空气流动，起到散热作用。由金属内层和塑胶外层复合而成的复合壳体，满足了动力电池体积相对小，重量相对轻，强度相对大，焊接相对容易的壳体的要求。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的剖视图。

具体实施方式