[实用新型]一种复原橡胶脱硫罐的废气净化系统

说明书

技术领域：

本实用新型涉及一种废气净化系统，尤其涉及一种复原橡胶脱硫罐的废气净化系统。

背景技术：

复原橡胶生产成套设备是废旧橡胶制品回收再利用必不可少的生产设备。目前国内复原胶生产设备多以手工、半自动控制为主，采用直接对脱硫罐加热，投资大、能耗大、效率低，常因加热不均匀使罐体起鼓，降低了罐体使用寿命，影响安全生产，同时由于生产过程的汽体和液体无过滤排放，对环境形成较大污染。

目前，我国是世界第一大橡胶消费国，也是复原胶的第一生产大国，据中国橡胶工业协会统计，2007年我国复原胶的产量已经达到220万吨。2007年1月6日，国家发改委发布了《十一五资源综合利用指导意见》，确定了以大宗短缺资源、战略性资源和贵重资源综合利用，以排量大、存放量大、资源化潜力大的废弃物的大宗利用和高效利用。其中，废旧家电、废旧轮胎等再生资源产业化工程是资源综合利用重点之一。目前我国对废旧轮胎的主要处理方式有轮胎翻新、生产再生胶、生产胶粉三种。但是近年来，复原胶行业发展面临极大的困境，主要原因是传统的生产工艺和设备生产出的的复原胶质量差，性能不稳定，而且能耗高、汽水直接排放，环境污染严重。在复原胶的生产过程中，脱硫是最主要环节，它直接关系到复原胶产品质量的好坏和对环境的污染程度，进而关系到整个复原胶行业的健康发展。因此市场急需生产出质量好、资源节约型和环境友好型的复原橡胶脱硫及节能减排的工艺和设备。

近年来，复原胶的脱硫工艺已经得到了一定的改善。绝大部分的复原胶生产企业摆脱了水油法，采用了动态脱硫技术。我国现有再生胶生产企业近两千家，使用的动态脱硫罐共计约三千套。动态脱硫罐克服了水油法在生产中出现的一些问题，减轻了部分污染，产品质量和生产效率也得到了相应的提高，但是因为导热油加热和电加热这两种加热方式升温时间长，且不可避免地存在能耗高、污染严重和产品性能不足等缺点。

企业普遍采用的动态脱硫工艺，脱硫反应后的高温、高压汽体多数直接排入大气，极少数是用缓冲，减压，水直接稀释冷却的方式。直接排放产生的污染非常严重，后一种方法虽然减少了部分对大气的污染，但是水污染和胶粉流失问题没有解决，同时也没有循环利用。国内尚无动态脱硫罐的生产企业生产配套的循环净化回收系统。

综上所述，市场迫切需要集高效、节能、环保、经济于一体的复原橡胶脱硫罐及节能减排全套设备。

实用新型内容：

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种集高效、节能、环保、经济于一体的复原橡胶脱硫罐的废气净化系统。

本实用新型所要解决的技术问题采用以下技术方案来实现，

一种复原橡胶脱硫罐的废气净化系统，包括复原橡胶脱硫罐，其特征在于：所述复原橡胶脱硫罐连接蒸汽胶粉分离器，蒸汽胶粉分离器通过管路经过柱塞泵连接循环储汽罐，循环储汽罐连接冷凝罐，冷凝罐连接油水分离器。

所述循环储汽罐通过循环管路经过所述的柱塞泵连接复原橡胶脱硫罐。

所述油水分离器的油出口、水出口通过各自的循环管道连接复原橡胶脱硫罐。

复原橡胶脱硫罐是生产复原橡胶胶粉的主体反应罐，胶粒、催化剂等按比例放入罐内，经高温、高压脱硫反应得到胶粉。反应结束后由排气口将高温高压汽体快速排出，罐体降温后，由排料口将胶粉经过防氧化装置排出。高温高压汽体从排汽口排出后，带有少量胶粉，经蒸汽胶粉分离器将胶粉过滤后留用(传统做法就是直接排到大气中)，蒸汽胶粉分离之后的汽体经过柱塞泵进入高稳高压的循环储汽罐，备脱硫罐下一脱硫反应前的快速升温、升压用。循环储汽罐的剩余汽体进入次温次压的冷凝罐，进行降温形成液体后进入低温常压的循环油水分离器，经过分离后的油和水经各自出口通过循环管道直接进入复原橡胶脱硫罐，备下次脱硫反应使用，少量尾气经处理装置处理后进入大气。上述生产工艺保证了脱硫全过程基本无污染、无排放。

本实用新型设计合理，对生产过程的汽体和液体进行过滤、循环利用，避免对环境造成污染，同时可以实现对汽体中的胶粉进行分离，循环利用，解决了胶粉流失的问题。

附图说明：

图1为本实用新型的结构示意图。

具体实施方式：

为了使本实用新型实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体实施例和图示，进一步阐述本实用新型。