[实用新型]一种新型沟槽式热管

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种热管产品，具体的讲是涉及一种具有散热片的新型沟槽式热管。   

背景技术

热管工艺属于成熟技术，它可将热量有效的传导到热管的所有位置，基本可以做到热管的任一位置温度相等，热管技术广泛应用于太阳能供暖、恒温技术、热电转换设备的冷却、空气预热、反应堆的冷却、空气调节、医疗、改进铸件质量、提高激光器的效果等领域。

随着微电子领域的发展，电子元件及微电子芯片产生的热量密度越来越大，而所存在的有效散热空间并不足以满足其正常工作，并严重影响器件寿命；并且电子元件及电子芯片本身个体较小，即使加装大面积的散热设施也无法真正有效的将器件产生热量有效的传导到散热载体上，释放与外界空间中。而应用热管技术可以有效的解决了这一难题，通过热管将较小的器件产生的热量传导到较大的散热载体上。

目前，市场上的热管是以铜为导热金属，通过热管工艺制作而成。然后将热管通过挤压方式，挤压进散热体中空处（如太阳花铝型材），使热管外壁与散热体中空处侧壁紧贴，形成一个散热整体。这种方法第一需要两次较繁杂的工艺步骤；第二热管与散热体存在表面接触不紧密的现象，在传导热量方面存在瑕疵。

因此，特别需要开发一种既可以减少工艺步骤，又可以将热管技术有效的应用于散热体上的新型热管。

发明内容

鉴于已有技术存在的缺陷，本实用新型的目的是要提供一种散热效果优异、以散热片充当热管外壳的新型的具有散热片的新型沟槽式热管。

为实现上述目的，本实用新型所采用的技术解决方案：

一种新型沟槽式热管，包括：散热片、沟槽、热管管体、弧形齿结构，所述弧形齿结构均匀分布于热管管体内侧，所述散热片位于热管管体外侧，其特征在于：所述的热管管体采用热管工艺加工，其两端封闭，管体采用导热系数较高的金属，优选为铝或者铜；所述热管管体的内壁面均匀分布若干弧形齿结构，各个弧形齿结构之间形成具有毛细作用的沟槽。

所述弧形齿结构，其高度为1-1.5mm，任意一个齿结构的几何中心线与该齿结构的位置顺时针形成30-65°圆弧角。

所述散热片、沟槽、热管管体、弧形齿结构为一体式结构，散热片为热管管体的外壳。

所述的一体式结构采用型材挤压拉伸技术一次成型。

采用上述方案后，与现有热管相比本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型结构简单，所述热管管体的内壁面均匀分布若干弧形齿结构，各个弧形齿结构之间形成具有毛细作用的沟槽，热管管体采用热管工艺加工，其两端封闭，沟槽利于提高热管的导热性能，并通过热管技术有效的将热量传导到热管管体的所有位置，并通过热管管体外侧及散热片将热量释放到外界空间；散热片、沟槽、热管管体为一体式结构，散热片为热管管体的外壳，利用散热片充当外壳，加快了热管的散热速度，提高了散热效率，采用型材挤压拉伸技术一次成型，本结构工艺简单，制作方便，既可以减少工艺步骤，又可以将热管技术有效的应用于散热体上。

附图说明

图1为本实用新型立体结构示意图；

图2为图1的横截面示意图；

图3为弧形齿结构的局部放大示意图。

图中：1、散热片，2、热管管体，3、沟槽，4、弧形齿结构。

具体实施方式

下面结合附图具体说明本实用新型，但本实用新型的实施方式不限于此。

一种新型沟槽式热管，如图所示包括散热片1、沟槽3、热管管体2、弧形齿结构4四部分，所述弧形齿结构4均匀分布于热管管体2内侧，所述散热片1位于热管管体2外侧，沟槽3利于提高热管的导热性能，并通过热管技术有效的将热量传导到热管管体2的所有位置，并通过热管管体2外侧及散热片1将热量释放到外界空间。

所述的热管管体2采用热管工艺加工，其两端封闭，管体2采用导热系数较高的金属，优选为铝或者铜；所述散热片1、沟槽3、热管管体2、弧形齿结构4为一体式结构，散热片1为热管管体2的外壳，采用型材挤压拉伸技术一次成型。

本实用新型为一体式结构，采用型材挤压拉伸技术一次成型技术，此结构既可以减少工艺步骤，又可以将热管技术有效的应用于散热片1上；本实用新型的热管管体2的内壁面均匀分布若干弧形齿结构4，各个弧形齿结构4之间形成具有毛细作用的沟槽3，其弧形齿结构4，其高度为1-1.5mm，任意一个齿结构的几何中心线与该齿结构的位置顺时针形成30-65°圆弧角。

本实用新型利用散热片1作为热管管体2的外壳，这样的结构加快了热管的散热速度，提高了散热效率，同时弧形齿结构4形成沟槽3，对于沟槽型热管，其深宽比是影响其毛细压力的主要因素，深宽比越大，其压力越大，本发明的弧形齿结构4通过提高其沟槽深宽比，进而有效提高了热管的沟槽3的毛细压力，提高散热效率。