[实用新型]大型球鼻艏艏部模块

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种球鼻艏艏部模块，尤其是一种上万吨大型船舶球鼻艏艏部模块，属于船舶建造技术领域。 

背景技术

万吨级船舶的球鼻艏型线复杂，结构众多。在建造施工中容易出现无法装配构件、无法焊接等一系列技术难题，尤其是艏部弧线区域。根据规范要求，球鼻艏防撞材成弧形布置，弧线处两块防撞材最大间距不能大于320mm，端部逐步收拢后只有70mm左右，导致相邻结构间隙太小、无法焊接或者满焊，因此目前的组装方法只有一块块部件按顺序焊接，造成工作效率极低，而且成型后弧度差，还要进行二次加工，本技术难点是一项急需攻关克服的困难。 

发明内容

本实用新型的目的是提供一种大型球鼻艏艏部模块。 

本实用新型要解决的问题是现有球鼻艏艏部制造效率低、一次成型弧度差的不足。 

为实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案是： 

大型球鼻艏艏部模块，包括上肋板、下肋板、结构型材、加强板、中桁材、强防撞材、弱防撞材、外板，上肋板和下肋板之间安装有结构型材，中桁材垂直安装在上肋板和下肋板的中间，在上肋板和中桁材构成的两侧空间中安装有强防撞材和弱防撞材，强防撞材和弱防撞材相互间隔排列，弱防撞材与上肋板连接处的焊接宽度为强防撞材焊接宽度的1/7-1/5，在上肋板、中桁材和强防撞材的内侧部安装有加强板，在整个骨架的外侧焊接有外板。

强防撞材和弱防撞材成弧形布置，弧线处顶部两者最大间距不能大于320mm，端部逐步收拢，两者间距为75mm-80mm；外板的焊接顺序为，先安装焊接A35--》A34 --》A36；再安装A28--》A29--》A30--》A18，安装并焊接完；再安装A24--》A27--》A25--》A26，当A24,A27,A25安装焊接完后A26最后安装焊接；合拢处的外板留100mm缓焊。 

本实用新型的优点：本模块的构造，可一次搭载成型，多个工人同时进行焊接，效率高，基本上一次成型，提高产品质量，还可以大大缩短生产周期。 

附图说明

图1是本实用新型大型球鼻艏艏部模块的立体图； 

图2是本实用新型大型球鼻艏艏部模块外板的结构示意图；

图中：1、上肋板   2、下肋板  3、结构型材   4、加强板  5、中桁材   6、强防撞材  7、弱防撞材  8、外板。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步的说明。 

大型球鼻艏艏部模块，包括上肋板1、下肋板2、结构型材3、加强板4、中桁材5、强防撞材6、弱防撞材7、外板8，上肋板1和下肋板2之间安装有结构型材3，中桁材5垂直安装在上肋板1和下肋板2的中间，在上肋板1和中桁材5构成的两侧空间中安装有强防撞材6和弱防撞材7，强防撞材6和弱防撞材7相互间隔排列，弱防撞材7与上肋板1连接处的焊接宽度为强防撞材6焊接宽度的1/5，这样的间隔排列，基本上强防撞材6和弱防撞材7与上肋板1的连接处都能满焊，以保证结构强度，在上肋板1、中桁材5和强防撞材6的内侧部安装有加强板4，在整个骨架的外侧焊接有外板8。 

强防撞材6和弱防撞材7成弧形布置，弧线处顶部两者最大间距为300mm，端部逐步收拢，两者间距为75mm； 

本实用新型的制造方法为：此中组力以下肋板2为胎，吊装中桁材5点焊在下肋板2上，中桁材5的内侧点焊上加强板4，然后将结构型材3按位置点焊在下肋板2上，再吊装上肋板1点焊固定，上肋板1的内侧点焊上加强板4，接着以中桁材5为对称中心吊装强防撞材6和弱防撞材7；两边按位置布局点焊固定，在其内侧点焊上加强板4，确定外形弧度无误后，最后多个工人两边对称满焊，这样基本上无形变。

接下来是外板8安装，此组立结构多，焊接地方小，容易出现“死舱”，即无法安装，无法焊接。因此在平台上安装外板8要注意拼装顺序，外板8的安装顺序为：先安装焊接A35——》A34——》A36；再安装A28——》A29——》A30——》A18，安装并焊接完。再安装A24——》A27——》A25——》A26，当A24,A27,A25安装焊接完后A26最后安装焊接；合拢处的外板留100mm缓焊，等合拢时修正焊接。