[实用新型]一种聚合物电芯模组

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种电池组，特别是一种聚合物电芯模组。

背景技术

目前，国内电动车普遍采用单电芯容量高达50-100Ah以上的铁锂动力电池进行并、串联，从而形成动力电池包的方式为车辆供电。受汽车在运行时路况和天气复杂性的影响，要求电池包要能防震、散热性能良好、绝缘性能良好。目前的电池包在安全性、可靠性、耐用性与控制系统的信息化程度方面都不能满足这些需要，尤其安全系数方面较普通的铅酸电池、镍氢电池相比缺乏有效保障。

综上所述，目前需要提高电池包的安全性、可靠性、耐用性和控制系统的信息化程度，提供一种能防震、散热性能、绝缘性能良好的动力电池包。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于目前所使用的电池组存在的缺点，重新设计一种聚合物电芯模组。

本实用新型通过以下技术方案实现上述目的：

针对现有电池组存在安全性、可靠性、耐用性较差的缺点，重新设计一种聚合物电芯模组，包括两片或两片以上的单体电芯，单体电芯的数量根据产品使用的情况而定。所述的单体电芯之间相互并联，单体电芯之间设置有一片导热铝片，单体电芯和导热铝片依次贴合。每片单体电芯上设置有软性导热硅胶套，防止使用过程中单体电芯四周受碰撞。

所述的软性导热硅胶套由一片软性导热硅胶底片和一个软性导热硅胶边框组成。软性导热硅胶底片和软性导热硅胶边框相贴合，所述的单体电芯安置在软性导热硅胶边框内。

所述的导热铝片的一侧边缘设置有波浪形散热片，有助于降低单体电芯工作时产生的热量。

作为本实用新型的进一步改进，所述的单体电芯同一极性的极耳通过极耳下压片、极耳上压片、弹簧垫圈和极性螺钉固钉联结；所述的极耳安置在极耳下压片与极耳上压片之间，极耳下压片和极耳上压片通过弹簧垫圈和极性螺钉固钉固定联结。通过极耳下压片、极耳上压片、弹簧垫圈和极性螺钉固定联结所有单体电芯的极耳，可有效避免以往技术中通过焊接方式存在的虚焊、接触不良等技术缺点。

由于电池组工作时在极耳处容易因接触不良导致极耳的局部电阻升高，长期运行后会产生大量热量。所以在所述的极耳处设置有温度检测传感器，控制设备可以通过温度检测传感器了解该装置实时的工作温度。

每个单体电芯安置在塑胶底壳内，所述的塑胶底壳的顶面和底面均开设有散热孔。所述的塑胶底壳的顶面和底面之间通过螺栓固定联结。塑胶底壳有较好的绝缘性能，避免带电体(例如导线、数据线等)与金属材料接触，能有效避免短路，提高电池包的安全系数。

根据需要，本实用新型所述的单体电芯数量为六片。

本实用新型具有以下优点：

1.整个电芯模组散热性能良好：因为单体电芯之间有散热片，能有效降低整个电池模组温度；

2.整个电池包结构强度好，抗震性能良好：所有单体电芯均固定在塑胶底壳内，整个电芯模组包结构强度、抗震性能良好，能够满足汽车、电动车等复杂工作环境；

3.电池包内部走线合理、有序，能有效避免短路：单体电芯通过塑胶底壳包裹，避免带电体(例如导线、数据线等)与金属材料接触，能有效避免短路，提高电池包的安全系数。

附图说明

图1为本实用新型实施例一的结构爆炸图；

图2为本实用新型实施例一的结构示意图.

具体实施方式

实施例一：如图1所示，本实施例的结构包括六片单体电芯1，所述的单体电芯1之间相互并联，单体电芯1之间设置有一片导热铝片2，单体电芯1和导热铝片2依次贴合。每片单体电芯1上设置有软性导热硅胶套3，防止使用过程中单体电芯1四周受碰撞。

如图1所示，所述的软性导热硅胶套3由一片软性导热硅胶底片31和一个软性导热硅胶边框32组成。软性导热硅胶底片31和软性导热硅胶边框32相贴合，所述的单体电芯1安置在软性导热硅胶边框32内并且与软性导热硅胶底片31相贴合。

如图1所示，所述的导热铝片2的一侧边缘设置有波浪形散热片21，有助于降低单体电芯1工作时产生的热量。

如图1所示，作为本实用新型的进一步改进，所述的单体电芯1同一极性的极耳11通过极耳下压片12、极耳上压片13、弹簧垫圈14和极性螺钉固钉15联结；所述的极耳11安置在极耳下压片12与极耳上压片13之间，极耳下压片12和极耳上压片13通过弹簧垫圈14和极性螺钉固钉15固定联结。