[实用新型]新型传动轴万向节叉锻件

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车工业技术领域，具体涉及一种新型传动轴万向节叉锻件。

背景技术

汽车上所使用的传统的传动轴万向节叉锻件结构形式如图1所示，包括连接毂1和对称设置的两个叉耳2。图1中双点画线为金加工后的万向节叉成品，由于连接毂1的外圆为锥形结构，金加工时的金属切削余量大；由于两个叉耳2之间的连接筋3厚度较厚，即连接毂1内的凹槽4底部纵截面为圆弧线段结构，这就比较浪费原材料。并且在进行中频感应加热进行锻造时能耗高等缺点。

实用新型内容

本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供了一种节约原材料、金加工切削量小、能耗小的新型传动轴万向节叉锻件。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：新型传动轴万向节叉锻件，包括连接毂和对称设置的两个叉耳，两个叉耳之间设有连接筋，连接筋与连接毂之间形成凹槽，所述连接毂的外圆呈阶梯状的锥形结构。

所述凹槽底部中央向连接筋内凹陷形成凹坑。

采用上述技术方案，连接毂的外圆呈阶梯状的锥形结构，减轻锻件的重量，降低生产成本，并减少金属切削余量。凹槽底部中央向连接筋内凹陷形成凹坑，即连接筋厚度减小，这样也相应减轻锻件的重量，降低生产成本，并且在中频感应加热进行锻造时更加节能降耗。

附图说明

图1是现有技术的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图。

具体实施方式

如图2所示，本实用新型的新型传动轴万向节叉锻件，包括连接毂1和对称设置的两个叉耳2，两个叉耳2之间设有连接筋3，连接筋3与连接毂1之间形成凹槽4，连接毂1的外圆呈阶梯状的锥形结构（图2中A区域）。凹槽4底部中央向连接筋3内凹陷形成凹坑5（图2中B区域）。图2中双点画线为金加工后的万向节叉成品。

以下举例说明本实用新型相对于改进前所达到的有益效果：

1、减轻重量、节约成本方面：图1所示的传动轴万向节叉单件下料重量是8.9Kg，单件锻件重量是7.8Kg，图2所示的传动轴万向节叉单件下料重量8.4Kg，单件锻件重量7.3Kg，从节约原材料方面看，单件下料重量减少了0.5Kg，每件材料费用节约2元钱，该产品按每年用量20万件，原材料能节约40万元/年。

2、节能降耗方面：从加热坯料的能耗上计算，采用中频感应加热，每公斤坯料加热能耗约0.5Kw.h（0.5度），每件节约电能0.25度，每年可节约电费：0.25度×0.65元/度×20万=3.25万元，电费节约3.25万元/年。

3、减少加工余量方面：图1中加工余量较大，图2中的A区域所示，加工余量相当小，本实用新型大大提高了金加工的生产效率，节约了金加工刀具成本。

由上可以得知：每生产1件万向节叉降低成本：2.16元以上.

以上仅仅是以某种传动轴万向节叉为例，采用此种锻件结构的传动轴万向节叉均在本实用新型的保护范围之内。