[实用新型]五米五全固体燃料烘炉

说明书

技术领域

本实用新型涉及炼焦焦炉，具体地说涉及一种焦炉本体烘炉。 

背景技术

由常温升温到转入正常加热（或装煤）时温度，冷态的焦炉进行烘烤，砌体经干燥，脱水和升温阶段，使炉温达到900-1000℃以上，为焦炉过渡到生产状态作准备，所以焦炉必须要进行烘炉才能达到生产状态。烘炉过程中冷、热态之间的热膨胀冷缩十分突出，烘炉质量的好坏，关键在于焦炉砌体从冷态转化为热态时，对砌体膨胀速度和膨胀量的处理，确保焦炉不致因膨胀而损坏。焦炉烘炉是一个比较复杂的过程，它包括热工、铁件及膨胀量的管理，同时在烘炉期间还要进行许多热态工程。烘炉的燃料，可分为气体、液体和固体三种。气体燃料现在主要是用的是天然气，其中又分为液化天然气（LNG）和压缩天然气（CNG）。液体燃料主要使用的是柴油。固体燃料主要是煤炭。采用煤炭等固体燃料进行焦炉烘炉，燃料购买、运输储存比较方便。缺点是温度控制困难，烘炉质量较差，安全性差，影响炉子寿命，固体燃料搬运、清理灰渣工作量大，用人很多，操作麻烦，工人劳动强度很大。工程上需要砌小灶、封墙，后期要拆除小灶、封墙。同时对于现代燃烧室高五米五大型焦炉，使用单一固体燃料很难完成烘炉烘炉后期升温困难，需要借助液体或气体燃料。烘炉综合成本较高，烘炉失败风险较大，固体燃料烘炉一般用于小型焦炉，大型现代化焦炉烘炉很少采用。 

发明内容

本实用新型的目的在于克服上述不足提供一种五米五全固体燃料烘炉。 

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现： 

一种五米五全固体燃料烘炉，包括炉体，在炉体内设置第一燃烧室，炉体两侧设置有封培，在炉体外部设置有烘炉小烘，烘炉小灶通过炉体上的进火口与第一燃烧室联通，在炉体上部设置有导烟孔，导烟孔与第一燃烧室联通，所述第一燃烧室的两端分别设置火床，从烘炉小灶出来的热废气经进火口、火床进入燃烧室，第一燃烧室的两侧均设置第二燃烧室和第三燃烧室，在第一燃烧室的导烟孔内设置有与导烟孔联通的烘炉管，烘炉管分别联通到第二燃烧室和第三燃烧室，第二燃烧室和第三燃烧室底部的出烟道与蓄热室联通，蓄热室底部的排烟道与小烟道联通，烟囱通过烟道与小烟道联通。

上述五米五全固体燃料烘炉，所述进火口是倾斜向上的砖道。 

上述五米五全固体燃料烘炉，所述导烟孔上的密封件是水封机械密封件。 

采用上述技术方案，本实用新型有以下优点：由于设置有火床及通过炉顶导烟孔向燃烧室内投入燃料，不用带炉门烘炉，只在燃烧室两侧砌筑临时封墙便可，大大降低了投入。同时燃烧室两端的火床，避免了燃烧室下部墙面及局部过热或直接接触火焰，使热气流均匀向燃烧室各位置释放，保障了烘炉升温按预期计划进行，提高了炉体的使用寿命。 

附图说明

图1本实用新型的结构示意图。 

图2是烘炉局部结构示意图。 

图3是图2的A-A向剖视图。 

具体实施方式

如图1、图2和图3所示的一种五米五全固体燃料烘炉，包括炉体5，在炉体5内设置第一燃烧室10，炉体两侧设置有封培3，在炉体外部设置有烘炉小烘1，烘炉小灶1通过炉体上的进火口15与第一燃烧室10联通，在炉体上部设置有导烟孔4，导烟孔4与第一燃烧室10联通，所述燃烧室的两端分别设置火床2，从烘炉小灶1出来的热废气经进火口15、火床2进入第一燃烧室10，第一燃烧室10的两侧均设置第二燃烧室7和第三燃烧室11，在第一燃烧室10的导烟孔内设置有与导烟孔联通的烘炉管6，烘炉管6分别联通到第二燃烧室和第三燃烧室，第二燃烧室和第三燃烧室底部的出烟道8与蓄热室9联通，蓄热室9底部的排烟道12与小烟道13联通，烟囱14通过烟道与小烟道13联通，所述进火口15是倾斜向上的砖道，有利于烘炉小灶内的热气流更好地导入燃烧室，有效保证了热废气顺利导入燃烧室，同时保障了外部小灶固体烘炉升温至700度以上。所述导烟孔上的密封件16是水封机械密封件，保证炉内热量不向外泄漏。 

固体烘炉小灶在每个燃烧室端砌筑烘炉小灶，使燃料在小灶内燃烧产生的热废气进入燃烧室。在焦炉固体烘炉前，由于烘炉小灶砌筑借鉴其他公司固液烘炉小灶砌筑模式进行砌筑，效果不太理想，在炉温升至200℃以后热废气不能有效、顺利导入燃烧室内，炼焦车间全体人员技术攻关对烘炉小灶进行技术改造，加高炉膛高度，调整烘炉小灶导入燃烧室气孔位置，有效保证了热废气顺利导入燃烧室内，同时保障了外部小灶固体烘炉升温至700℃以上。创造了中国乃至世界上焦化行业固体烘炉外部小灶升温奇迹。